验规范； ➢推动供应商品质、生产、技术、采购成立品 质
改善小组，强化问题处理能力； ➢督导及协助供应商设计、制造检具； ➢供应商的定期稽核；
四、供应商评比、排名
每月对供应商进行月评比，并对重 点供应商进行重点改善
➢依据供应商的进料品质状况、异常处理 时
效、配合度作品质评分；
➢按照品质占40%，交期占60%对供应商 进
行月度排名及等级评价；
➢持续关注各供应商的品质状况，并协助 其
质量的提升；
➢后续可针对连续6个月A级供应商进行免 检，
以降低我司成本；
五、品质数据收集与分析
SQE对供应商进行品质管理，必须以 品质数据来驱动
➢每日将入料数据及产线数据进行分析；
➢品质数据用于供应商月度品质评鉴和供 应商改善依据；
➢品质数据用于SQE视需要开具8D要求供 应商履行改善行动；
SQE工作职责规划
宦爱飞 2012-6-30
一、供应商开发
1.新供应商导入阶段工厂的正式审核的 参与，审核的内容包括：
➢质量保证能力； ➢产品开发能力； ➢供货能力； ➢价格水平； ➢服务水平； ➢管理水平；
其中质量保证能力占重要地位
2.产品的质量认证
➢样品认证； ➢小批量认证；
➢批量认证；
二、新材料开发
➢品质数据用于鉴定目前的标准是否过宽 松或过精密，必要时可做出相应标准的变 更；
六、SQE考核指标
考核项目
目标
所占权重
计算公式
统计部门
来料异常批退率
30%
进料异常批次/总进料批次 *100%
IQC
项目移交达成率
30% 成功移交项目/项目总数*100% 生产部
异常处理及时率
来料异常重复发生 率Fra bibliotek20% 超时异常件数/异常总数*100% IQC
三、供应商缺失改善追踪
1.针对材料异常的处理
➢异常确认后第一时间通知供应商及采购； ➢主导不合格品的标识和处置；（退货、换货、
特采） ➢汇同厂商讨论分析，及时找出根本原因及对 策，
并要求立即导入对策； ➢做好相关的异常记录并持续追踪改善；
2.推动供应商的品质提升
➢依据产品品质标准协助供应商制定各制程的 检
20%
重复发生的异常数/异常总数 *100%
IQC
负责主导和协调新材料的导入过程
➢主导相关部门评估风险后，交工厂总经理核 准后开始新材料送样；
➢购买到的样品交SQE后,由SQE给开发部&质 量部&生产部进行3方评鉴；
➢召集成立新材料试用小组，主导完成试用排 程，并对生产过程进行监督；
➢协调完成大量采购前新材料的承认及相关 SOP/SIP文件的工作；