实习报告参考资料
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
1.冷鼓工段
从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽( V81502A.B) , 澄清后分离成三层, 上层为氨水, 中层为焦油, 下层为焦油渣。
分离的氨水满流至循环氨水槽( V81503A.B) , 然后用循环氨水泵( P81501A.B) 送至炼焦炉冷却荒煤气, 当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时, 从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫, 多余的氨水经循环氨水泵( P81501A.B) , 抽送至剩余氨水槽( V81504) , 在剩余氨水槽分离出焦油后, 氨水进入气浮除油机, 在此浮选出焦油, 然后进入氨水中间槽, 再用剩余氨水泵( P81502A.B) 送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨, 分离出的焦油进入废水槽, 由废水泵抽送到机械化澄清槽; 机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器( V81505) 进行焦油的进一步脱水、脱渣, 分离的氨水进入废液收集槽( V81511) , 由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽, 分离的焦油定期用焦油泵( P81503A.B) 送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存, 分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽( V81510) 定期用凝结水泵( P81506A.B) 送往循环水系统或送入脱硫事故槽。
经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽( V81509) , 由电捕
水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽( V81502A.B) , 当沉淀管需用循环氨水冲洗时, 停高压电冲洗半小时, 然后间隔30分钟再送高压电。
冲洗液亦进入电捕水封槽中, 离心鼓风机( C81501A.B) 及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽( V81508A.B) , 然后与电捕水封槽( V81509) 中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽( V81502A.B) 。
为防止各贮槽含氨尾气逸散, 来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后经过自控调节装置返回荒煤气系统。
2.蒸氨工段
由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器( V82510A.B) 进行过滤, 除去剩余氨水中的焦油等杂质, 然后进入氨水换热器( E82503) 与从蒸氨塔( T82504) 塔底来的蒸氨废水换热, 剩余氨水由75℃左右加热至98℃, 进入蒸氨塔, 在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提, 塔内操作压力不超过0.035MPa, 蒸出的氨汽进入氨分缩器( E82502) , 用31℃循环水冷却, 冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流, 未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器, 塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器( E82503) 中与剩余氨水换热后, 蒸氨废水由105℃降到95℃, 进入废水槽( V82511) , 然后由蒸氨废水泵( P82505A.B) 送入废水冷却器( E82504) 被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。
蒸氨塔( T82504) 塔底排出焦油渣进入焦油桶( X82502) , 人工清理
外运。
从酸碱库区来的NaOH( 32%) 溶液送入碱液贮槽( V82512) , 然后由碱液输送泵( P82506A.B) , 加压后送入剩余氨水蒸氨管线, 加入的碱量根据检测的PH值调节。
2.1原料氨水经加热后的温度: 85℃—98℃;
2.2蒸氨塔顶部温度: 101℃—103℃;
2.3蒸氨塔底部温度: 101℃—105℃;
2.4氨分缩器后的温度: 95℃—98℃; 根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节, 但不能高于98℃;
2.5废水冷却后温度: 40℃; 冬季适时提高温度, 保证生化水温
2.6蒸氨塔底的表压: 0.03—0.04Mpa;
2.7蒸氨塔顶部压力: 0.03—0.05Mpa;
2.8蒸氨废水含氨: ≤0.15g/L;
2.9分缩器后成品氨浓度: ≥10%;
2.10各电机轴承温度≤61℃, 温升≤41℃
3.硫胺工段
硫铵饱和器岗位的工艺流程:
来自冷鼓工段的粗煤气, 经煤气预热器, 加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。
在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动, 并与喷洒的循环母液逆向接触, 煤气与母液充分接触, 使其中的氨被母液中的硫酸所吸收, 生成硫酸铵, 然后煤气合并成一股, 沿原切线方向进入饱和器内的除酸器, 分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱
苯工段。
在饱和器下部取结晶室上部的母液, 用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。
饱和器母液中不断有硫铵晶核生成, 且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室, 在此, 大循环量母液的搅动, 晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。
用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽, 在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离, 滤除母液, 并用热水洗涤结晶, 离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。
从饱和器满流口引出的母液, 经加酸后, 由水封槽溢流至满流槽。
满流槽内母液经过小母液泵, 抽送至饱和器喷淋室, 经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨, 母液落至喷淋室下部的母液中, 经满流口循环使用, 母液贮槽的母液经过小母液泵补入饱和器。
从离心机分离出来的硫铵结晶, 由螺旋输送机送至沸腾干燥器, 经热空气干燥后, 进入硫铵贮斗, 然后称量包装进入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入, 空气经热风器, 用低压蒸汽加热后送入, 沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后, 由排风机抽送至湿式除尘器, 进行再除尘, 最后排入大气。
从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽, 经控制机构自流入饱和器的满流管, 调节饱和器内溶液的酸度。
硫酸高位槽溢流出的硫酸, 进入硫酸贮槽, 当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时, 用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。
应定期加酸补水, 当用水冲洗饱和器时, 所形成的大量母液从饱和器满流口溢出, 经过插入液封内的满流管流入满流槽, 再经满流槽满流至母液贮槽, 暂时贮存。
满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。
而在每次大加酸后的正常生产过程中, 又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。
另外, 母液贮槽还可供饱和器检修、停工时, 贮存饱和器内的母液用。
2.7 工艺指标:
2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。
2.7.2离心机推料次数在40次/分。
2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。
2.7.4离心机油箱油温不大于35℃, 每月分析一次油质。
2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。
2.7.6离心机开车晶比控制在30%, 离心机停车晶比10%。
2.7.7离心机最大处理能力: 3－5T/h 转速: 700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀, 操作时连续水洗, 未开油泵不能启动, 未停车不得停油泵。
2.7.9干燥器入口风温: 120--140℃。
2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。
2.7.11进料前,后室温度不低于: 80℃。
2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。
2.7.13沸腾干燥器前室压力为
3.2—
4.2kpa, 沸腾干燥器后室压力为。