第一节工程概况一、工程简介路线全长10.48公里，全线采用四车道高速公路标准建设，设计时速为80km/h，路基宽24.5m，桥涵设计荷载采用公路-I级。

本标段大桥5444.2m/13座。

上部采用装配式预应力混凝土连续T梁，下部桥墩采用圆柱墩、空心薄壁墩，桥台采用柱式肋板桥台，基础采用桩基础。

二、桩基工程数量桩径孔位孔数总长m砼数量m3钢筋(kg)Φ28 Φ25 Φ16 Φ10Φ1.2m 0#左、7#右8 120 135.7 / 11732 214.4 1630 Φ1.5m 0#右、7#左 4 60 106 / 7809.6 107.2 1025 Φ1.8m 3#、4#左右16 464 1180.7 68606 / 750.4 8662 Φ2.0m 1#、6#左右8 168 527.8 33282 / 274.7 3548 Φ2.2m 2#、5#左右8 204 775.5 47569 / 335 4630 合计44 1016 2725.7 149457 19542 1681.7 19495 三、技术标准采用的技术规范和标准：《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；《公路桥梁抗震设计细则》（JTGT B02-01-2008）；《公路路线设计规范》（JTGT D02-01-2008）；《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）；《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）；《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；《公路工程水文勘测设计规范》（JTG C30-2003）；四、开工前准备1、在工程开工前，我经理部将对人员、设备、材料进行合理组织和部署，在人员方面我项目部抽调有经验的专业技术人员成立工程领导小组负责该工程的现场管理和施工任务；姓名职务职责常务副经理各种施工方案审核，进行全方位质量、安全、进度宏观控制；技术负责人各种施工方案编制，施工计划安排施工负责人进行现场施工组织管理，对各工序进行严格控制；质检负责人负责全面质量检查，各道工序的自检，与监理工程师一起填写各类验收表格试验负责人负责各种材料和各工序中的全部试验并填写有关报检表格测量负责人负责测量，放样，检测并填写有关报检表格现场负责人详细记录施工中的各种情况，协助各专业组填写专用表格材料负责人提供各种原材料及设备的组织。

协助试验室做好相关材料试验，填写相应表格安全负责人进行现场施工安全组织管理，进行安全技术交底，安全日志记录；2、在设备筹备上，已将相应的机械设备和器材组织到位名称规格型号单位数量备注混凝土搅拌站HZS90型座 1 已验收具备生产条件钢筋加工棚座 1混凝土运输车6m3 辆 2 已到位、状况良好汽车吊25t 台 1 已到位、状况良好装载机ZL50 辆 3 已到位、状况良好数控钢筋加工套 1 状况良好电动卷扬机座12 已到位、状况良好其他辅助工具：卷扬提土桶、护壁钢模板、潜水泵、鼓风机、送风管、镐、锹、风镐、风钻、手推车、插捣工具、照明灯、线坠、安全活动盖板、活动爬梯、口哨、安全带、安全帽等。

3、施工队伍安排施工劳务队伍为工程建设有限公司，劳务负责人。

劳务人员12人，电工1人。

按两人一组，同时6孔开挖。

五、工期安排大桥桩基计划在2014年11月18日开始动工，2015年4月18日前结束。

共计152天。

每孔每日1.2m，每日小计7.2m，1016m桩基141天可挖孔完成。

第二节技术方案一、施工准备1、施工前认真核对施工图纸和地质资料，包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况，满足人工挖孔桩施工条件时，方可组织人工挖孔桩施工。

项目部对施工现场劳务人员进行施工技术交底、安全交底。

2、由测量队控制桩及桩基桩位，施工班组技术人员利用精确放样的控制桩，使用测量仪器进行施工放样，作好标识，并作好护桩。

3、孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，并搭设孔口雨棚。

4、安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。

井口周围采用砖砌井围予以维护，其高度高出地面30~50cm，防止土、石、杂物流入孔内，伤害到孔内工作人员。

二、施工工艺1）定位及锁口开挖前、应按桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩或钢筋头标定，工程桩定位后，开挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点校正模板位置，支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁，高出现场地面30cm，壁厚比下面井壁厚度增加10~20cm。

当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。

开始施工准备施工放样开挖锁口段桩孔土方施工锁口（绑扎钢筋、支立模板、浇筑砼）将桩心十字线及高程引测至锁口顶面、检查桩轴轴线架设垂直运输架，安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等开挖下一节桩孔土石方施工护壁（绑扎护壁钢筋、拆上一节模板、支立本节模板、浇筑砼）检查桩轴轴线、高程是否挖到设计标高制作钢筋笼吊放钢筋笼砼搅拌、运输灌注砼制作砼试件桩基质量检测结束2）土方开挖人工挖孔桩分节开挖，围岩情况见各桥梁地质纵断面图。

对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖。

挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间后周边。

每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

护壁为内齿式护壁。

施工时，为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。

挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。

桩孔开挖处的弃碴装入吊桶，用电动轱辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运走。

开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到3m时，应加强通风，保证人员施工安全。

3）石方开挖强风化岩层、中风化岩层采用风镐来开挖；坚硬致密微风化岩层采用毫秒微差的爆破技术进行爆破开挖。

必须打眼放炮，严禁裸露药包。

对于嵌岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜杆方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜杆挖边。

孔内爆破应采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m。

应严格按照用药量，装药深度不得超过炮眼深度的三分之一，孔内爆破应采用电引起爆。

严格控制用药量，以松动爆破为主。

有水眼孔要用防水炸药，完全避免瞎炮。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏支撑引起塌孔。

孔内放炮后需用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。

在距设计孔底50cm时，不得采用爆破施工，应采用风镐施工。

开挖作业要求：在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置。

孔位中心和倾斜度应符合设计及规范要求。

孔径、孔深和孔型必须符合设计和图纸要求。

挖孔时应及时支护孔壁，防止塌孔。

渗水应及时排除。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。

挖掘过程中应经常检查了解地质情况并做好施工记录，如果与设计资料不符，应会同有关单位妥善处理。

挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

孔底应平整，无松渣、污泥或扰动的软层。

4）护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会塌孔的，可不设护壁，其他土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。

护壁采用现浇模注混凝土护壁，砼为桩基同标号砼。

第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

护壁为内齿式护壁。

其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱，二内侧面则是圆锥台，下口壁厚150mm，上口为200mm，上下护壁间搭接50~70mm，平均厚度15cm。

如土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置∮8@200钢筋网片。

护壁结构如下图所示。

下挖1m后，检查孔径（不小于设计孔径+护壁厚度）和倾斜度（小于0.5%），满足要求后立模，满足设计及规范要求后浇筑砼。

当砼强度达到2.5Mpa时，拆除护壁砼模板。

当砼达到设计强度后，方可继续开挖施工。

降水施工措施为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。

在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法如下:根据地勘资料，选择地下水位相对集中地部位且深度最深的地方开挖直径1000mm的挖孔桩，直到挖至持力层。

少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。

渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。

渗水量较大时，可在每一区域内选一桩超前开挖，作为周围桩孔的降水井。

水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。

5）灌注混凝土人工挖孔桩砼灌注，根据地下渗水量确定施工工艺。

当挖孔桩内渗水量较小（小于6mm/h）时桩基砼可以采用干灌。

当渗水量较大（大于6mm/h）时，桩基砼可以采用水下砼灌注工艺。

无论采用何种灌注方法，当采用干灌时桩顶应超灌50cm砼，当采用水下灌注时桩顶应超灌100cm砼，以确保桩顶成桩质量。

①导管法干灌砼施工砼采用拌合站统一拌制（塌落度控制在7cm-9cm），砼罐车输送，插入式捣固器振捣。

在浇筑前，必须进行孔底处理。

必须做到孔底无送渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。

岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。

砼灌注采用导管传送，导管底部与已浇筑砼面接触或插入一定深度。

浇筑砼应分层进行，其分层厚度根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求决定。

干灌砼必须振捣，振捣砼时，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为准。

砼浇筑应连续进行，尽可能缩短间歇时间。

②导管法水下砼灌注施工采用直升导管法进行水下混凝土的灌注，施工程序见下图。

导管用直径用200mm~350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

导管使用前，应进行接长密封闭试验、拉拔试验。

下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管。

水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。

混凝土进入漏斗时的坍落度控制在16~20cm之间，并有很好的和易性。

混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。