1、设计范围
本设计包括以下内容：
1.1不保温的碳钢设备、管道外表面，管道支架、支座，钢平台、栏杆、扶手、
爬梯等钢结构防腐蚀及储罐隔热防腐；
1.2埋地钢质管道外壁防土壤腐蚀；
1.3绝热设备、管道表面防锈。

2.设计依据
2.1标准规范
2.1.1 HG/T 20679-1990《化工设备、管道外防腐设计规定》
2.1.2 SYJ 0007-1999《钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》
2.1.3 GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.1.4 HGJ229-1988《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
2.1.5 SH 3043-2004《石油化工设备管道表面色和标志》
2.1.6 SH 3022-1999 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
2.1.7 GB7231-2003《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》
2.1.8 GB/T3181-1995《漆膜颜色标准》
2.2设计条件
2.2.1相关专业提供的条件工艺介质条件及防腐要求
2.2.2装置区环境条件和土壤腐蚀条件。

3. 涂漆设计
3.1一般规定
3.1.1 下列表面涂漆：
a) 碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面涂漆；
b) 当隔热材料氯离子浓度大于25ppm、且无应力腐蚀抑制剂时，需隔热的不锈
钢设备与管道。

3.1.2 通常下列项目不用涂漆，除非在其它适用的采购文件中另有说明：
a）低合金高强度钢
b）砌砖，瓷砖，混泥土
c）石棉水泥，塑料，玻璃，橡胶，玛蹄脂
d）铝，不锈钢，黄铜，镀锌钢
e）运转设备的机加工部分和垫片接触表面
f）绝热外表面的金属保护层
g）阀杆，马达轴和其它运动部件
h）涂有防锈剂的机加工表面
i）铭牌，仪表观察窗
j）由制造厂提供已具有完整的和符合要求的底漆和面漆的仪表、仪表盘、电器及设备等。

3.1.3下列情况在工厂涂漆
1）涂两遍防锈底漆
(a)在制造厂的车间完全焊接的压力容器和塔(包括分成两部分的塔)
(b)在制造厂的车间完全焊接的小尺寸常压罐
(c)在制造厂的车间完全焊接的换热器
(d)压缩机及其附件
(e)现场组装的大尺寸泵和鼓风机
(f)路灯杆
2）涂两遍底漆两遍面漆(或按制造厂的涂漆标准)
(a)阀门
(b)完全在制造厂车间组装的小尺寸泵和鼓风机
(c)电动机和电器设备
(d)仪表、仪表盘
(e)制造厂标准设备
3.1.4下列情况在施工现场涂漆
a）在施工现场组装的设备和管道及其附属钢结构；
b）在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备和管道及其附属钢
结构；
c）在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备和管道及 附属钢结构
4.材料及防腐结构
4.1非绝热设备和管道
受大气腐蚀的碳钢设备、管道外表面采用改性环氧厚浆底漆、丙烯酸聚氨酯面漆防腐，涂层结构：二道底漆、三道面漆,涂膜总厚度（干膜）≥160μm。

表面处理：.表面处理方式根据涂料产品说明书进行，满足涂料施工要求。

4.2 高温设备和管道
操作温度大于80℃的不保温碳钢设备、管道表面采用有机硅耐热漆防腐；
涂层结构：二道防锈底漆、二道防腐面漆，涂膜总厚度（干膜）≥100μm。

表面处理要求同上。

4.3 绝热设备和管道
保温设备、管道外壁采用环氧铁红防锈底漆防锈，保冷设备及管道表面涂冷底子油二道。

表面处理采用手工和动力工具除锈，除锈等级达St2级。

4.4 埋地管道
埋地钢管外壁采用复合型聚乙烯防腐胶粘带防腐，结构为底漆、防腐带、保护带，搭接宽度占带宽的50％，总厚度应达到2.1mm。

表面处理要求：手工或动力工具除锈达St3级。

4.5 钢质构件
设备平台、扶手、爬梯，管道支架、吊架等钢质构件采用改性环氧底漆和丙烯酸聚氨酯面漆防腐，涂层结构为：二道底漆、二道面漆。

干膜总厚度≥160μm。

表面处理手工和动力工具除锈，除锈等级为St3级。

4.6与地面接触的设备底板，涂刷四道环氧煤沥青涂料，厚度约200μm。

4.7灌区防腐：储罐外壁采用低沸点油品及化工品防腐隔热涂料，涂层结构为二
道底漆-一道中间漆-三道面漆，涂层干膜总厚度不小于200μm。

表面处理要求：满足产品的施工要求。

5、材料性能
5.1丙烯酸聚氨酯涂料体系(参照左敦涂料数据)
5.2环氧煤沥青防腐涂料
5.3复合型聚乙烯胶粘带技术参数（依据宁波安达胶带制品有限公司产品）5.3.1底漆技术指标
5.3.2防腐胶粘带技术参数
# 该技术参数满足标准SY/T 0414-1998《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术
标准》。

5.4 防腐隔热涂料技术参数
DT-22型凉凉隔热胶（上海大通高科技材料有限公司产品）
6.施工
表面处理要求：动力工具除锈达GB8923标准St3级以上。

手工刷涂时，应
适当增加涂刷道数，直到涂膜厚度满足设计要求。

6.1防腐施工严格按设计说明和《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
（HGJ229-1991）执行，另外，不同材料还应遵照生产厂家产品说明进行。

6.2防腐层实施之前设备、管道钢结构进行表面处理，并达到相应等级要求。

6.3施工环境温度和空气相对湿度满足有关标准规范及产品说明书的要求，在
雨雪、潮湿有雾的天气，防腐施工在室内或工棚中进行
6.4施工中, 涂层可能受到油污、腐蚀介质等污染, 在这种条件下采取相应的
防护措施。

6.5涂料及辅助材料必须有产品合格证和质量检验报告单，同时检查制造日期，
严禁使用过期产品。

6.6涂料施工时按产品说明书要求的比例配合，并经过充分地搅拌后使用。

大
面积施工前每一种材料最好进行小面积试涂，确定材料能够在要求的时间内固化，并且无其它不良反应后再进行大面积施工。

6.7 每道涂层涂刷的间隔时间根据产品说明书的要求进行。

6.8制造厂完成防腐涂漆的构件，运至现场漆膜若有损坏，必须补涂和修复漆
面，防止因漆膜局部损坏而影响构件使用寿命。

6.9 埋地管道应在地面缠绕施工，预留焊接空间，待置入地下焊接结并试压、
试漏检验结束后，将预留处补口并检验验收。

7、安全要求
加强安全防护措施，注意防火、防爆，安全防火应符合GB7692《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》及GB7692《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》，确保安全施工。

8、检查及验收
每道工序完成后, 都要进行质量检查, 不合格必须重新处理。

施工完毕按HGJ229—1991规范中相应章节验收。

8.1 涂装前表面处理检查
8.1.1表面处理后，应按下列规定进行宏观检查和局部抽样检查；
8.1.2 表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到
合格为止。

8.1.3 表面处理检查后，应填写检查结果表
8.1.4 在施工现场加工的设备、管道及其附属钢结构，应在安装前进行表面处
理，并涂底漆。

8.2涂层厚度检测
8.2.1 涂料防腐蚀工程的交工除应执行SH3022-1999外，尚应符合《石油化工
工程建设交工技术文件规定》SH3503的要求。

涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计要求。

8.2.2设备防腐涂层厚度可用防腐蚀涂层干膜测厚仪检测。

8.2.3涂层厚度应用磁性测厚仪测定。

其厚度不得小于设计厚度，否则，应
增加涂装道数直至厚度符合设计要求为止。

8.2.3埋地管道涂层检测
用电火花方法对埋地管道防腐层进行漏电测试，并用磁性测厚仪测定防腐
层总厚度。

8.3 在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完
成后进行外观检查。

涂装质量应符合8.4条的要求，并填写检查结果。

8.4涂装质量要求
检查项目质量要求检查方法备注
脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底不允许目测
针孔不允许5～10倍放大镜
流坠、皱皮不允许目测
光亮与光滑光亮、均匀一致目测
分色界限允许偏差为3mm 钢尺
颜色、刷纹颜色一致,纹通顺目测
注：①设备和管道涂刷银色漆时，漆膜应均匀一致，具有光亮色泽；
②涂刷无光乳胶漆、无光漆，可不检查光亮。

8.5 交工验收时应备文件资料：
a)各种涂料及材料的质量证明文件、试验报告或复验报告；
b)隐蔽工程记录；
c)设计变更、材料代用等施工过程中有关的技术问题的处理记录；
d)返修记录。

设计：刘颖
校核：李晓星。