Southwest university of science and technology本科毕业设计（论文）基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
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作者签名：日期：基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究摘要：如今的制造行业竞争日趋激烈，在企业推行精益生产方式成为企业管理者非常关注的问题。
针对福耀玻璃汽车配件有限公司平弯钢化厂生产线不平衡及产量不能满足订单需求的情况，本文运用精益生产和工业工程方法和理论，对该厂区生产现状进行数据收集，对生产系统进行现场分析，发现其生产过程中存在的问题并提出改进方案，并对改善后的生产系统进行效果评估。
本文的主要设计内容如下：（1）生产现状的分析和原始数据的采集，运用IE基础手法对生产线进行系统的分析。
（2）根据收集数据找出生产系统瓶颈工序，计算目前的生产线平衡率。
（3）对生产线进行优化改善。
运用基础IE手法（如MOD法、联合作业分析等）提出改进方案，改善瓶颈工序，建立新的生产线平衡。
（4）评估改善后的生产系统。
通过平衡率和瓶颈工序对改善的方案进行评价。
通过对平弯钢化厂生产线平衡改善，瓶颈工序从原来的25.4s减少到22.4s，生产线的平衡率由原来的70.6%提高至76.8％，一年可多生产加工玻璃104100块。
文章通过对生产系统的分析，为该厂区今后的现场改善活动及实施提供了一定借鉴意义。
关键词：精益生产；生产线平衡；产能提升Research On Line Balancing Of Automotive Glass Based On Lean Production OptimizationAbstract: Today's increasingly competitive in manufacturing industries，how to use lean manufacturing techniques continue to improve the production system, become of great concern to business managers. Aiming at Fuyao Automotive glass pingwanganghua factory ，it exists the imbalance of production line assembly and production can not get to the demands of the orders，in this paper, use Lean Production and Industrial Engineering methods and theories，Collect its production status data and analysis The production system. Found problems in the production process and suggest improvements program, evaluation the improved production systems . This paper was designed in four parts:（1）Analysis Production status and Collection raw data ,it uses the basic method of IE for production systems analysis.（2）Based on the collected data to find the bottleneck process, calculate the Line balancing rate.（3）Optimization of the production line. use of industrial engineering related analytical techniques （MODAPTS, Joint Operations Analysis）proposed improvement program, improvement bottleneck process and establishment of new production line balancing.（4）Evaluate production systems of improved. Evaluation of the improvement program from Balance rate and The bottleneck process. After The Line Balancing improved by pingwanganghua factory, Cycle time from the original 25.4s down to 22.4s, Line balance from 70.6% Promoted to 76.8%,Factory can production of automotive glass More than 104100 a year.The article analysis of production systems, it provide Significance of site improvements in the future.Keyword: Lean Production, Line Balancing, Production Increase目录第1章绪论 (1)1.1研究背景和意义 (1)1.1.1课题研究的背景 (1)1.1.2 课题研究的意义 (1)1.2国内外研究现状 (2)1.3研究思路和论文结构 (3)1.4本章小结 (3)第2章平弯钢化厂区生产系统分析 (5)2.1企业需求分析 (5)2.1.1 厂区基本情况简介 (5)2.1.2 现场改善的必要性 (8)2.2找出生产系统瓶颈工序 (10)2.3计算目前生产线平衡率 (17)2.4本章小结 (18)第3章改善方案实施 (20)3.1切大片车间改善方案 (20)3.2预处理车间改善方案 (25)3.2.1磨边工序改善 (25)3.2.2下片工序优化方案 (29)3.3本章小结 (31)第4章效益评估 (32)4.1生产线平衡率及产品制造周期计算 (32)4.2改善后产品产量分析 (34)4.3本章小结 (35)结论 (36)致谢 (37)参考文献 (38)第1章绪论1.1 研究背景和意义1.1.1课题研究的背景近年来，随着我国经济的快速发展、人民群众消费水平和购买力不断提高，我国的汽车产业也随之有了很大发展。
每年产销量在不断上升，未来中国将成为全球汽车数量最多的国家。
国内各汽车制造商已从原本以大众、丰田、通用等一线大厂为主转为各地制造厂家竞相加入竞争的行列的局面。
在如今市场、产品不断细分的情况下，汽车行业的整体发展带来的相关零部件配套产业链的连锁反应也促使一大批汽车零部件厂商在各地成长起来。
伴随着中国加入WTO和经济全球化的趋势，汽车零部件厂商面对来自国内外的竞争压力不断加剧。
同时企业之间的竞争也不再是单纯的价格竞争，而是在产品的质量、交货时间、售后服务、对客户需求的快速反应、售后服务等综合实力方面的竞争。
依靠传统的大规模生产模式已不能满足目前生产实际的要求，因此，基于多品种、小批量、低成本、高效率的精益生产模式，已成为国内外制造型企业必然的选择[1]。
1.1.2 课题研究的意义生产现场是企业直接创造效益的场所，现场改善是现场管理的深化，是对现场管理中存在的问题的分析解决。
本文研究的汽车玻璃生产系统，旨在运用精益生产方式，对生产线进行优化研究，其价值主要有以下几个方面：（1）提高生产效率现场改善对生产过程进行系统优化，去除不必要工序，简化操作过程，在此基础上合理配置作业人员数量，减少半成品的停滞和等待，消除大量人力资源浪费，提高劳动生产率；减少物料搬运、半成品搬运，使物流更加简单顺畅，提高生产线物流效率；通过更加合理的人员配置和新的作业方法改进，使同样多的投入得到更高的效益。
（2）降低生产成本现场改善通过提高生产效率，减少生产过程中的浪费，降低生产成本；改善产品工艺流程，可以降低原材料库存和半成品、成品库存，从而降低库存成本；运用管理现场的管理流程和管理方法，是现场更加整洁有序，降低生产现场的管理成本。
（3）提高产品质量精益生产方式减少了大量工作中心在制品（working In Product，WIP）数量，避免了生产过程中因堆积而造成的质量问题；一个流的生产模式避免了成批缺陷产品的产生，平衡稳定的生产过程又提高了产品质量的稳定性[2]。
1.2 国内外研究现状精益生产是继大批量生产方式后，对人类社会影响巨大的一种生产方式。
20世纪50年代，日本丰田公司的大野耐一通过对美国大量生产方式的分析，结合丰田公司自身面临的需求不足、资金短缺、技术落后等困难，创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，把日本丰田公司交货日期和产品品质提高到世界领先地位。
美国麻省理工学院（MIT）组织一项国际汽车研究项目计划，历时5年之久，对日本的企业进行深入的调查研究，第一次把丰田生产方式定名为Lean Production，即精益生产方式。
日本学者经过30多年的实践总结，在1986年提出了“5S”管理方法，它是通过对生产现场开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，对各生产要素进行有效管理。
在1996年，沃麦克和琼斯在《改变世界的机器》的基础上又推出了《精益思想》（Lean Thinking），详细介绍了精益思维和实施精益制造所要遵循的五个基本原则[3]。