研配时间。 • 5、后工序下模注意板件定位型面，一般保留中间和侧壁局部，保证上下和左
右定位准确。
• 四、工艺补充面设计。五、工艺孔及刺破刀。六、拉延筋和拉延槛、七： CAE分析等。
案例
水箱上盖
案例
模块机电机支架
案例
常见定位方式：1.落料模具定位，2， 全定位，3、复合式定位。
案例
工艺孔定位
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
现皱纹和折痕，保证凸模对板料拉紧，否则在拉延过程板料会出现波纹或皱 纹。
• • 考虑方向： • 1、降低拉延深度。第一种压料面是产品面，压料面已经定型，不涉及降低拉
延深度。压料面一般呈弯曲形状，可以使拉延深度降低。另一种是水平的压 料面，针对零件高度变化不大的形状适用。 • 2、为保证板件成型刚性，压料面的线长应小于凸模的线长，这样才能保证料 片充分拉伸且不会起皱。 • 3、压料面尽量简单，平滑光顺有利于料片流动。压料面上不允许有局部鼓 包、，凹坑和下陷，如果存在后序追加整形。压料面与各拉伸深度尽量一致，
• 分类——按程度不同分 • 1）、微观拉裂 • 工件中已产生肉眼难以看清的裂纹，一部分材料已失效 • 单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大。 • 2）、宏观拉裂 • 工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂 • 通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过大。
• 应对措施及解决办法 • 1）、改变法向接触力和切向摩擦力的分布，降低拉裂区的拉应变值；
• 起皱和叠料 • 产生原因： • 1）、由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂的产生原因相反。 • 2）、两种应力状态容易起皱，环向应力：法向起皱与侧壁起皱失稳。 • 3）、当冲压件的周长不断减少，此时只要板料中未受支撑，区域的长度与厚
度之比较大就会起皱。
• 后果： • 1）、影响零件的精度和美观性； • 2）、影响下一道工序的正常进行。
钣金件加工工艺及企业标准介绍
目 录 Contents
•1、冲压优点概述 •2、冲压的分类 •3、冲压的几个设计注意点 •4、钣金的几个常见缺陷原因分析 •5、案例分析 •6、企业标准介绍
1、冲压的优点和概述
• 冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板材）的加工过程。 所以冲压加工具有如下特点：
为发生错误的几率，自动线必须满足生产条件。
案例
• 1.A5机中间横梁，正反冲。
3、冲压的几个设计注意点
• 二、压料面的确定: • 压料面形状是保证拉延过程中材料不破裂和顺利成型的首要条件。
• 压料面分为两种： • A、压料面在产品本身边缘处，这种压料面形状是即定的，无法做大幅度调整，
为了便于拉伸，局部可以放大，但保证后序可以进行整形。 • B.压料面是由工艺补充部分形成的，必须保证上模压紧压边圈后料片不能出
案例
水箱上盖
3、冲压的几个设计注意点
• 三、定位方式: • 1、板件在拉延模上必须设计素材定位器,注意板件在压料面的重力状态的下
垂形状。 • பைடு நூலகம்、如果压料面高低起伏比较大时应考虑设计气动式夹钳。 • 3、后工序定位一般有几种情况：形状定位，废料刀定位，外形轮廓定位，孔
定位。 • 4、后工序上模和压料芯除工作部位保留压料外其它部位全部逃料加工，减少
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
• 4）、增加辅助工序（改变产品圆弧或斜度，增加整形）； • 5）、调整拉延筋； • 6）、变换材料或者调整板料尺寸； • 7）、多步拉延。
• 回弹及扭曲 • 产生原因： • 1）、二维纯弯曲回弹计算公式； • 2）、弹性回弹: 屈服应力,模具间隙,板料厚度； • 3）、塑性回弹：塑性变形区释放残余应力的卸载过程。
件，而且影响到工艺补充的大小和压料面的形状。 • 1）、不允许存在负角,所需要的拉伸部件一次冲压完成； • 2）、拉延开始时，凸模和板料接触面积要大。接触位置应处于模具中心位置，
以保证成型时材料不致窜动。凸模与板料接触点尽量多而分散，最好同时；
• 3）、上模的形状不允许低于压料面的形状。如果上模造型低于压料面，应采 用三动拉延模结构设计；
• 4）、压边圈尽量保证料片平放，压边圈各部位进料阻力应均匀。拉伸深度均 匀，拉入角度相当，只有保证进料阻力均匀，才能避免产生破裂和皱纹；
• 5）、拉延方向有利避免产生表面缺陷和侧壁翘曲； • 6）、充分考虑后工序的冲压角度，影响毛刺方向。 • 7）、各工序冲压方向尽量一致，不仅能减少工序间的翻转次数，更能减少人
2、冲压的分类：分离和成型
• 1.分离工序，如落料、冲孔、分切、剪切等等。
2、冲压的分类：分离和成型
• 2.成型工序，如弯曲、卷圆、拉伸、翻边等等。
2、冲压的分类：分离和成型
• 2.成型工序，如弯曲、卷圆、拉伸、翻边等等。
3、冲压的几个设计注意点
• 一、冲压方向: • 覆盖件设计，首要是确定冲压方向。冲压方向不但决定是否拉出满意的拉延
• （1）生产率高、操作简单、容易实现机械化和自动化，特别适合于成批大量 生产；
• （2）冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉； • （3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件； • （4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。
• 由于冲压加工具有节材、节能和生产率高等突出特点，决定了冲压产品成本 低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占有重要地位。
• 后果：导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符。
• 解决方法： • 1）、调整产品设计(圆角等,产品均衡等)； • 2）、调整模具圆角和尺寸； • 3）、调整工艺方法(变压边力)； • 4）、模具结构方法； • 5）、回弹补偿；
• 一般解决方法： • 1）、增加起皱处的法向接触力（有导致其他部位被拉裂的危险）； • 2）、准确预测材料的流动情况； • 3）、产品形状和模具形状 ； • 4）、增大压边力； • 5）、增加拉延筋数量或者增加高度。
案例
• 大把手起皱，没有设计拉延筋，
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
• 开裂/减薄 • 产生场合： • 1）、深冲工艺； • 2）、小半径区域，凸模圆角处（材料的抗拉弯强度）； • 3）、侧壁中心（材料延展性，塑性失稳）； • 4）、材料通过拉伸筋进入凹模，流动局部化。