4、打磨、抛光过早，破坏了树脂对底材的粘结力
4、树脂打磨抛光应在树脂固化24小时后进行
爆裂
1、胶凝时间过快，涂层表面太脆，韧性差
1、调节促进剂、固化剂用量，胶凝时间一般在30分钟
2、气温影响
2、如果天气较冷的地方应采用防冻树脂，且在制作过程中不能加溶剂
流平差
1、胶凝时间过快
1、降低固化配比
1、底材粗糙，打磨不够
3、环境影响，如空气湿度大
3、尽量保持工作环境干燥
针眼
1、胶凝时间过快
1、调节固化剂、促进剂用量
2、树脂里加入溶剂太多（包括苯乙烯）
2、树脂里尽量不要添加其他溶剂，可用苯乙烯稀释，加入量一般在2%左右
3、底材材质疏松，表面粗糙
3、注意底材的选材及表面处理
鼓泡
1、底材不够干燥，如底材不够干燥，时间一长，水分会通过毛细管析出，突破树脂于底材的结合力，形成鼓泡。
表面涂层制作中的常见问题及解决方法
常见问题
形成原因
解决方法
窝点
1、树脂里混入如油类或其他不溶性液体杂质
1、油类不溶于树脂，所以要严格控制每个环节，使用工具要求保持清洁
2、底材不够干燥或底材表面含有油性物质
2、如底材不够干燥，会影响树脂在其表面的均匀分布，所以要做好底材烘烤工作，表面清洁可用丙酮或其他易挥发溶剂适当擦拭
1、应尽量采取低温，长时间烘烤以减少水份含量
2、底材表面未处理干净，影响树脂与底材的粘结力。局部容易分离
2、表面打磨后，可用丙酮或其他易挥发溶剂适当擦拭
3、树脂中添加不参加反映的溶剂
3、树脂里尽量不要加其他溶剂，可用苯乙烯稀释，加入量一般在2易破坏内部结构
1、制作时须先将表面打磨平整，处理干净
表面硬度差
1、固化剂用量不够，固化剂的用量不宜太少，容易造成固化不良，硬度差，不耐磨等现象
1、使用计量较精确的计量工具，固化剂一般保持在1%以上
2、固化剂质量差，固化剂品质差会造成固化不良，硬度差，不耐磨现象
2、表面涂层树脂应使用品质较好的固化剂，使用辅料时应进行一些基本的性能测试去衡量材料的好坏
4、树脂打磨抛光应在树脂固化24小时后进行
离层
1、胶凝时间过快，涂层表面太脆，易脱落
1、调节固化剂、促进剂用量，胶凝时间一般在30分钟
2、底材表面未处理干净
2、表面打磨后，可用丙酮或其他易挥发溶剂适当擦拭
3、底材湿度大
3、如底材不够干燥，时间一长，水份会通过毛细管析出，冲破树脂于底材的粘结力，使树脂分离