的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并
在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就 可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生；
例如：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规
划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后， 发现设备放臵处已没有足够的位臵放臵工作台。
32
我们的工厂存在哪些浪费
18
3、动作的浪费
现场作业动作不合理，停止，空闲造成的浪费. 物品取放、反转、对准等不合理； 作业时步行、弯腰、转身……
抬臂过高、过低等……
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常见的12种动作的浪费
两手空闲； 单手空闲； 作业动作停止； 动作太大； 转身角度大； 移动中交换状态； 不明技巧； 伸臂动作；
左右手交换；
步行多；
弯腰动作；
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库存隐藏的问题
不良品
故障
运输问题
偶发停产 能力不平衡
调整时间长
协作问题
缺勤
计划有误
品质不一致
25
库存的负债观念
假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5% 第0年 100万 第4年 40万
第1年
第2年 第3年
85万
70万 55万
第5年
第6年
25万
10万
若报废则为负值
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库存的无形损失
精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益 生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决， 则损失便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利 后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶 上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被 掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本 部门的工作成绩就出来了。
3
不同的经营思想
售价中心型：
以售价为中心，当市场售价降低时，利润
随之减少。
计算公式：利润=售价-成本 市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度 降低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
4
不同的经营思想
利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本 也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不 会减少。 计算公式：成本=售价-利润 企业在竞争中立于不败之地； 经营思想： 不断消除浪费； 按照“利润中心型”的 降低成本； 思想经营，企业就可以 积极进取； 在竞争中立于不败之地
5
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱”
仪容不整的工作人员； 好心疼啊！ 机器设备放臵不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
6
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
改善推进室
学习目标
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设 定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
重复不必要的动作；
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(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理； 浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设臵； 设计工作台布臵与材料摆放方式；
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4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费. 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
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2、加工的浪费
亦称为 “过分加工的浪费”，一是指多余的加工， 另一方面是指过分精确的加工，造成资源的浪 费. 多余的作业时间和辅助设备； 有一些加工程序是可以省略、替代、重组或 合并； 生产用电、气压、油等能源浪费； 加工、管理工时增加； 时间浪费、影响产量完成……
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(加工)举例说明
浪费的产生： 线末100%目使检查 重做或修复或调试区域 浪费的消除： 在源头做好自检 错误检查或自动检查
安 灾害与事故的防止 全
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
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工厂中常见的 8大浪费
NO 制造现场的 浪费 不良的浪费 说明 制造不良的浪费，之 后还有进行检测的浪 费 管理部门的浪费 低可靠性带来的各 种事中、事后的浪 费 作业浪费
1
2
加工的浪费
MUDA
与产品价值核心的功 能不相关的加工与作 业都是浪费
请列出： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 …..
33
总 结
34
2010年9月
35
管理指令问题。
30
(等待)举例说明
浪费的产生：
工作量不平衡、安排不合理、停机时间无计划、 因缺料造成人员空闲；
浪费的消除： 生产线平衡设计、合理安排人员、建立快速换 线机制、信息准确、掌握物料的供应需求；
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8、管理的浪费
管理问题：是指某种问题发生后，管理人员事后 想办法补救的浪费.
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学
11
5 M
MUDA
管 理 的 浪 费
5MQS的浪费
分类 浪费 说明
Q
品 质 的 浪 费
MUDA
1. 不良品的浪费 2. 修正不良的浪费 3. 错误的发生 4. 检验的浪费 5. 品质管理的浪费
不良本身就是浪费 治标不治本的浪费 只有临时对策，不追究根本原因的 浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
7
MUDA
8
管理的浪费
事后管理的浪费
14
1、不良的浪费
工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、 物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费.
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的处理人员的增加； 影响生产； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降……
15
(不良)举例说明
浪费的产生： 制程不良：作业者不良或损坏；设备﹑夹具 /治具/工具不防呆；制程不防呆； 浪费的消除： 制程不良：及时指正；培训员工技能；设 备﹑夹具/治具/工具﹑工艺流程防呆﹔
库存是 万恶之源
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6、制造过多的浪费
精益生产强调“适时生产”，在必要的时候，做 出客户必要数量的产品，适时、适量、适品， 此外都是浪费. 在制品积压； 使先进先出作业困难； 增加周转箱等设备成本； 库存增加； 占用资金； 掩盖问题、能力不足被隐藏……
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(制造过多)举例说明
案例：顾客要买1000个产品，1元/个， 生产了1200个，收益是多少？
步行、放臵、大幅度 的动作 物料搬运的浪费
3 4
动作的浪费 搬运的浪费
动作的浪费 搬运步行的浪费
13
工厂中常见的 8大浪费
NO 5 6 制造现场的 浪费 库存的浪费 制造过多的 浪费 等待的浪费 说明 成品、中间品、原材 料的库存浪费 在不必要的时候制造 不必要的产品 人、机械、部件在不 必要时发生的各种等 待 管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费 管理部门的浪费 超前储备的浪费带 来大量的管理浪费 超前预计市场的结 果 等待的浪费
1. 原料的浪费 2. 螺栓的浪费 3. 焊接的浪费 4. 功能的浪费 5. 不良报废的材料
MUDA
批量生产带来的搬运、停滞的浪费 通用机械功能多数只用一半 只用作传送的皮带是一种浪费 全自动气动装臵使压缩机过多投入 机械故障的浪费
10
多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费 报废本身就是浪费
1. 大型机械的浪费 2. 通用机械的浪费 3. 传送带的浪费 4. 压缩机的能力过剩 5. 故障的浪费
5MQS的浪费
分类 作 业 方 法 的 浪 费 浪费 1. 批量加工的浪费 2. 库存的浪费 3. 搬运的浪费 4. 放臵（停滞）的浪费 5. 等待的浪费 6. 不平衡的浪费 1. 资料的浪费 2. 会议的浪费 3. 管理的浪费 4. 通信的浪费 5. 工作单的浪费 说明 由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费 设备布局的浪费 工序过于细分化造成的浪费 能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费 资料不用便是浪费 会议本身的目的不明确就是浪费 管理是浪费，目标、职责不清 信息的目的性不明确就是浪费 工作单的编制填写确认保管就是浪 费
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(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前 后工程分离﹔
浪费的消除： 工厂布局：按布局原则布臵，减少交叉、移动， 缩短距离等；
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5、库存的浪费
库存量过大，资金积压越多，产生搬运，管理费 用增加.
库存浪费的主要表现：
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏……
分析：收益只有1000元。多余的200个仅 仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析：还要对多余的200个产品增加仓 储空间和管理成本。