山东 ********工程炼钢车间主厂房系统钢结构制作施工方案编制：审核：批准：****山东****优特钢工程项目经理部二00七年四月二十三日目录1. 编制依据 (1)2. 工程概况 (1)3. 施工部署 (2)4. 主要钢结构件制作方法 (4)5. 工期和劳动力安排 (11)6. 规范、标准 (12)7. 质量控制 (13)8. 安全文明施工措施 (15)9. 附表一、二、 (17)1. 编制依据1.1 《山东****集团有限公司60万吨优特钢项目炼钢工程施工合同》。

1.2 ********有限公司提供的施工图纸。

1.3 施工合同中指定执行的《****60万吨不锈钢项目炼钢工程质量目标、施工及验收规范、质量标准及要求》。

1.4 我公司质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。

1.5 我公司己编制出版的企业施工技术标准、工法及以往连铸工程的施工经验。

1.6 我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件；2. 工程概况2.1 概述连铸系统工程由连铸主厂房、工艺钢结构等设施组成。

工程建成后，设计年生产能力为不锈钢80万吨。

建安工程量约1.05亿人民币。

工期为191天。

连铸系统工程由********有限公司设计，武汉****有限公司监理。

连铸主厂房分成AB、BC、CD和DE4跨，最高处约36.867m；轴线为1～26线，长402.200m。

厂房基础为钢筋混凝土杯口基础，下柱为格构式，上柱H型截面。

吊车梁为实腹焊接工字形截面。

2.2 主要钢结构实物量根据目前估算：连铸系统钢结构总重量约10000t。

****山东****优特钢工程项目经理部安排我公司一处、二处制作全部钢结构。

2.3 钢结构工程特点2.3.1 工期紧钢结构制作量大，而施工图纸到达较迟，我公司在现场布置9台龙门吊，采取一切方式方法确保工期要求。

2.3.2 构件几何尺寸大○D列钢柱总长35.2m；截面最大尺寸为950×500。

最大吊车梁（H3800×750×550×20×30）长24m；重约28t。

构件重量重、尺寸大，增加了现场制作难度。

2.3.3 焊接量大且焊接质量要求高钢柱系统主要采用Q345B钢材、吊车梁采用Q345C钢材。

吊车梁、立柱板厚度均在16 mm以上，现场不仅焊接量大，且焊接难度大，质量要求高，对接焊缝为Ⅱ级标准以上。

3. 施工部署3.1 组织机构根据《****施工项目管理通则》（QG8—2005）的要求，我公司成立****金结公司山东****优特钢工程项目经理部，具体负责该工程的钢结构加工制作任务，向****山东****优特钢工程项目经理部负责，听从****山东****优特钢工程项目经理部的协调和指挥。

金结公司项目部设项目负责人、技术负责人、专职检查员、安全员、材料员，公司两个作业处参与制作。

3.2 总体要求3.2.1 根据项目经理部安排的安装顺序及工期要求，至少提前一个月制作相应构件，以保证安装工期。

3.2.2 工程质量优良、产品合格率100%、分部、分项工程优良率≥90%。

3.2.4 配套制作，服务现场，听从协调。

3.3 资源配备3.3.1 人员及人员培训根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够的劳动力。

高峰期主要技术工种需250人，辅助工种50人，共300人，详见5.3。

上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。

3.3.2 生产设备3.3.2.1 原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。

3.3.2.2 增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。

3.3..2.3 主要生产设备如下表1所示表13.3.3场地布置根据生产任务及构件特点，结合成品及原材料摆放，项目部统一规划现有场地，作到合理利用，保证物流畅通。

场地一旦划定，作业处必须严格遵守，特殊情况临时占用，由项目部协调。

3.3.4 连铸工程资金做到专款专用，不用作其他工程或其它费用支出，保证不拖欠职工工资，不欠材料款，以保证及时供货。

资金由项目部统一管理，项目负责人一支笔批准使用，接受****山东****优特钢工程项目经理部监督。

3.4 任务分工根据资源及加工制作能力，任务分工原则如下：连铸系统主厂房1~14线由一处制作;15~26线由二处制作。

3.5 施工前期技术准备工作。

3.5.1 图纸自审会审工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计联系，参加由业主或项目经理部组织的图纸会审、设计交底。

3.5.2 详图转化为了施工方便，减少制作过程中的差错，配合设计院，转化部分钢结构详图。

详图转化一律采用CAD电脑绘图，********有限公司审核签发。

3.5.3 编制施工作业设计在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上，结合工程进度、资源配备，技术人员编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。

3.6 材料管理3.6.1 钢材由业主采购，物供部门根据材料计划领料，负责发放到各作业处。

钢材做到专料专用、不混用、不串用。

钢材验收、入库、保管、标识、发放，按****《业主提供产品控制程序》文件执行。

3.6.2 焊材焊材按辅助材料计划采购，选择1～2家合格分供方。

采购人员应核对牌号、规格、数量，抽查是否受潮、生锈。

焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌标识。

焊材发放时，要核对规格、型号，按领料单发料。

3.6.3 氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。

氧气、乙炔气、丙烷气、焊材等辅助材料，公司对作业处按定额承包，节约归作业处，超定额部分则从承包费用中扣除。

4. 主要钢结构制作方法4.1 吊车梁4.1.1 种类、数量、材质4.1.1.1 吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。

主厂房140t 行车，24m跨吊车梁高3.8m。

最大截面为H3800×750х550×20×30，重达28t左右。

4.1.1.2 吊车梁采用Q345C钢材。

总重约2000t。

吊车梁尺寸大、钢板厚、制作难度较大。

4.1.2 制作工艺流程见下图1：(图1)4.1.3 放样、号料4.1.3.1 所有构件零部件，一律要放样。

4.1.3.2 号料前必须根据图纸核对所用钢材的钢号、规格，检查材料质保书。

4.1.3.3 号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。

收缩和矫正收缩的余量。

4.1.3.4 对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。

4.1.4 下料切割下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。

4.1.5 拼接吊车梁制作，规定腹板只允许横向拼接，纵向不允许拼接，当供料长度尺寸不能满足设计长度时，应进行接料，拼接料连接焊缝强度与钢材强度等强，符合一级焊缝质量要求，接料焊缝位置符合规范要求。

拼接板焊缝检验合格后，按图纸尺寸下料，腹板按规定起拱。

4.1.6 组对H型钢采用人工组对，在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板连接定位焊固定后再组对下翼缘板与腹板的连接，亦使用定位焊固定。

4.1.7 焊接4.1.7.1 焊接材料与母材（钢材）应符合设计图纸要求和国家标准的规定并附有质保书，必要时应进行复验。

4.1.7.2 焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。

4.1.7.3 从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。

4.1.7.4 严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域，不得焊接支架，夹具、吊环等物件。

4.1.7.5 在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。

4.1.7.6 焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋的贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。

回焊长度不小于3倍的贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。

4.1.7.7 焊接检验：设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷的检查，焊缝内部缺陷分级探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》的规定，一、二级焊缝的探伤结果应符合以下规定焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。

4.1.7.8 H4.1.8矫正4.1.8.1 由于焊接变形，焊接后的H型钢采用矫直机矫正。

矫直机能力不够时，采用火焰，外加机械压力（如千斤顶）共同矫正。

4.1.8.2 实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。

4.1.9制孔4.1.9.1 吊车梁制孔一般采用磁力空心钻制孔，特殊情况下采用钢套模人工钻孔。

制完孔后，应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。

4.1.9.2 吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。

4.1.10 涂装、编号、出厂 4.1.10.1 涂装见4.6。

4.1.10.2 出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。

4.1.10.3 构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。

4.2 厂房钢柱制作 4.2.1 形式、数量、材质4.2.1.1 主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H 型截面。

4.2.1.2 D 列钢柱总长35.2m ；截面最大尺寸为2800х950×500，重达38t 左右。

4.2.1.3 钢柱采用Q345B 钢材。

钢柱系统总重约2000t 。

4.2.2 格构式钢柱制作工艺流程格构式钢柱制作工艺流程如下图2所示图24.2.3 号料、下料4.2.3.1 考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。

4.2.3.2 所有筋板、零部件一律以1：1放实样。

4.2.3.3 号料前对原材料材质、规格及炉批号应检查、核对。

4.2.3.4 号料时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。

4.2.3.5 下料切割采用半自动切割；型钢采用锯割。

4.2.3.6 钢板接料采用埋弧自动焊机，焊缝等级二级，型钢接头按钢结构设计手册进行。

4.2.4组对单肢、单肢焊接柱身两单肢的H型钢和柱梢的H型钢装配方法、焊接顺序和工艺要求，可参考实腹吊车梁H型钢制作工艺及要求。

4.2.5双肢组对组对前将组装平台（或组装胎架）用水平仪器测平，然后放出1：1实样，设置定位角钢。

将已组对好的两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真的检查，核实无误后方可施焊。

4.2.6 柱脚板和柱身组对柱脚板应平整和两肢的端部顶紧，中心线和柱身中心线重合，并作出标志。