废机油加氢技术就是以废机油为原料，经物理和化学等方法脱除其中的水、 硫、氮、氧的碳氢化合物，得到润滑油基础油和满足国Ⅴ要求的汽柴油调和组分。
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废润滑油加氢装置由原料预处理、加氢及精馏单元组成。装置的工艺流程方 框图如下：
废润滑油
预处理 刮膜蒸发
减压蒸馏 原料缓冲罐
新氢 压缩机 脱 氯
换热器 加氢
加氢 保护剂反应器
加热炉
增 压 泵
换热器
酸性气去硫氢化钠
稳定塔
分离器
冷却器
产品去罐区 真空脱水
（1）原料预处理 从原料储罐来的废润滑油与自碟片离心机回收的废水混合后，经过原料缓冲 罐沉降，通过原料缓冲罐内加热器加热至 80℃，溢流进入卧螺离心机进行一级脱 水、脱渣，分离出的含油污水和重质渣分别去废水罐和废渣罐，废水进入废水罐 排入地下污水罐，废渣装桶作为低级燃料。经一级脱渣、脱水后的原料油品与脱 盐水混合，进行二级水洗后，进入碟片离心机，进行二级脱水、脱盐，二级水洗 废水回收进入废水罐中油水分离，废水回收进入废水回收罐经废水回收泵送至卧 螺离心机继续循环使用，细油渣再送至卧螺离心机进行一级水洗离心。经过二级 离心脱渣，脱水后的原料进入原料缓冲罐。 （2）刮膜蒸发单元 来自原料缓冲罐的油品经原料泵经过换热后，温度升至 300℃，进入常压闪蒸 塔闪蒸，轻组分汽油、轻质柴油组分及水从塔顶出来，经过闪蒸塔顶冷凝器冷却 后，不凝气组分排至火炬系统，冷凝液相进入分水罐，通过内设的隔板分为轻质 油和含有污水，轻油通过塔顶轻油泵送至轻油中间罐；含油污水排放至地下污水 罐，闪蒸塔底部的脱轻润滑油馏分自流到刮膜蒸发器，刮膜蒸发器设三台（两开 一备），并联使用，刮膜蒸发器加热热源采用熔盐。刮膜蒸发器顶部气相去减压 蒸馏单元，底部减压渣油经渣油冷凝器降温后去渣油储罐。
物理、化学或人为因素导致了润滑油的性能劣化，生成了如醛、酮、树脂、沥青
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胶态物质、碳黑及有机酸、盐、水、金属屑等污染杂质，不能再继续使用而成为 废润滑油。实际上废润滑油并不废，而用过的润滑油真正变质的只是其中的百分 之几，因此如何有效的去除废润滑油中的这些杂质，是废润滑油再生的关键。一 般来说，可供回收的废润滑油量应为消费量的 40％一 45％，然而目前我国污染废 润滑油回收率非常低，每年回收再生的油品仅有 20-30 万 t，其中一部分排入了环 境而造成污染。因此对污染废润滑油进行回收和再生，不仅可以节约石油资源， 而且是保护环境防止废油污染的主要措施。
公司已率先通过 ISO9001:2008 国际质量体系认证及 ISO14001:2004 环境管理 体系认证，为安全生产标准化达标企业，知识产权标准化管理企业，确保公司研 发、生产、销售、服务过程规范化、科学化、国际化。公司在注重自主研发的同 时，还积极开展广泛的对外技术交流与合作，形成了“内引外联”的科研开发模 式，坚持不断创新和科技产业化道路，分别与多所高校、科研单位、工程设计公 司建立了良好的合作关系，并与山东润昌工程技术有限公司合作成立武汉分公司， 从事工程设计服务，为科林公司开发的技术提供技术支持。确保研发的产品和技 术始终处于行业前列，保持产品的先进性和创新性。公司下设两个大型生产基地， 催化剂产能达 20000 吨/年，所开发的产品与技术已在全国两百余家煤化工、石化 及化肥甲醇企业广泛应用，并得到客户的认可。
科林公司确立了“以人才和技术为基础，为客户提供最高品质的产品和服务” 的经营理念，高科技、高素质人才和高水平管理相结合，是科林公司的核心竞争
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力和持续快速发展的原动力。科林公司愿以一流的产品、优质的服务和良好的信 誉，竭诚为新老客户提供高性价比的产品和优质服务。
目前，国内有较多的废机油一部分经酸碱精制后作为劣质燃料油被直接燃烧， 所含的硫、氮等杂质在燃烧过程中变成硫和氮的氧化物释放到大气中造成大气污 染，而且酸碱精制过程会产生大量污水；另一部分采用无酸精制工艺，通过预处 理及蒸馏等手段从废机油中直接提出润滑油组分。无论是酸碱精制还是无酸精制， 技术经济效益差，产品利用率不高，附加值低，造成资源的极大浪费。
化和热的作用，改变了原有的理化性能而不能继续使用时被更换下来的油；主要
来自于石油开采和炼制产生的油泥和油脚；矿物油类仓储过程中产生的沉淀物；
机械、动力、运输等设备的更换油及再生过程中的油渣及过滤介质等。废润滑油 已被列入《国家危险废物名录》，编号为 HW08。
废润滑油是由多种物质组成的复杂混合物，主要成分有 C15-C36 的烷烃、多 环芳烃（PAHs）、烯烃、苯系物、酚类等。随着全球工业经济总量的快速增长，各 国对矿物油的需求量日益激增。以润滑油为例，1993 年世界润滑油产量已达 3800 万 t，是仅次于燃油的第二大石油制品。近年来我国润滑油产品消费量 2003 年为 390 万 t，2004 年则已突破 400 万 t，是仅次于美国的世界第二大润滑油消费国。 润滑油从组成上讲由 80％-90％的基础油和 10％～200,4 的添加剂组成的，主要化 学成分是多种烃类以及少量非烃类的混合物。然而润滑油在使用一段时间后由于
1、前言 矿物油是目前人类最为广泛使用的化石能源,使用过程中由于受以下因素影响,
矿物油则成为了废润滑油。 该类废润滑油是指机动车、工具、机械设备维修保养
以及工矿企业等在生产经营中产生的各种废润滑油、废机油、废柴油、废齿轮油、
废液压油等。 1、被外来杂质污染：油在使用过程中,由于系统和机器外壳封闭不严,灰尘、
主要技术
◆ 焦炉气甲烷化生产 SNG、CNG、LNG 技术（专利号：ZL200910273123.1、ZL 201110144803.0）
◆ 煤制天然气技术 ◆ 粗苯、煤焦油、重苯、洗油加氢精制技术 ◆ 矿物油、塑料油加氢精制技术 ◆ 裂解碳九加氢精制技术 ◆ 甲醇合成汽油技术(MTG) ◆ 甲醇制二甲醚技术（专利号：ZL200710168557.6） ◆ 含硫酸性尾气回收净化处理专利技术（专利申请号：201310405127.7）
沙砾浸入油中;也容易被各种机械杂质弄脏,如金属屑末、灰尘、沙砾、纤维物质等。 2、吸水：机械设备的润滑系统、液压传动系统或水冷却装置不够严密,使水流
入油中。空气中的水分也能被油吸收,其吸水性随油温升高而增大。 3、热分解：当油和机械设备在高温下接触时,油会发生热分解,产生胶质和焦
碳,导致油失去使用价值。 4、氧化：油在使用过程中发生化学变化的主要原因是空气的氧化作用,氧化会
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（3）减压蒸馏单元 来自刮膜蒸发器顶部的气相油品进入分馏塔底部进料段进行减压蒸馏。减顶 油气进真空系统。 减压塔设有四条侧线： 减一线经减一线泵抽出，经减一线水冷器冷却后，部分液相作为轻油送至罐 区轻油中间罐，部分液相回流至分馏塔。 减二线经减二线泵抽出，经减二线水冷器冷却，作减二线油产品出装置送往 中间产品罐区。 减三线经减三线泵抽出，分别经减三线换热器、减三线水冷器冷却，作减三 线油产品出装置送往中间产品罐区。 减四线经减四线泵抽出，经中段回流换热器换热后部分返回分馏塔，部分经 减四线换热器、原料预热器、减四线冷却器降温后出装置送往中间产品罐区。 减底油由减底油泵抽出，再返回至刮膜蒸发器。 （4）加氢单元 来自中间产品罐的油品经两级换热后进入原料缓冲罐，再经加氢进料泵加压 后，与补充氢及循环氢气混合，经与加氢进料三级换热器换热以及加氢加热炉加 热后，进入保护剂反应器脱除金属杂质保护后续的催化剂，之后进入一级加氢反 应器，将硫、氮、氧、氯转化为易脱除的 H2S、NH3、H2O 和 HCl，加氢后的油品 去高温脱氯反应器，脱除加氢反应过程中生成的含氯杂质，脱氯后的原料降温后 进入二级加氢反应器，将残余芳烃深度饱和。加氢后物料经热量回收后进入热高 压分离器，热高分气相与循环氢在循环氢换热器换热后与来自高压注水泵的脱盐 水在静态混合器中均匀混合，再经过热高分水冷器降至 45℃，进入冷高压分离器 进行油水分离，热高分底部油品减压后进入热低压分离器，热低分的液相与冷低 压分离器的液相合并后一起进入稳定塔，热低分气相进入热低分冷却器冷却至 45 ℃后，液相与热低分液相混合去汽提塔，气相去酸性气处理装置。氢气及不凝气 从冷高分顶部经循环氢入口分液罐去循环氢压缩机返回系统循环，液相进入冷低 压分离器，冷低分顶部气相去酸性气处理装置，油品与热低分油品一起进入稳定 塔，水相送至酸性水汽提塔。 来自冷低分的油品与来自热低分的油品进入稳定塔，稳定塔采用过热蒸汽直 接汽提的方式，底部通入过热蒸汽。塔顶气经冷凝器冷凝后进入回流罐，分离出
生成一些有害物质,如酸类、胶质、沥青等,使油颜色变暗,黏度增加,酸值增大,进一 步会出现沉淀状的污泥。
5、被燃料油稀释：该类废油主要指内燃机润滑油,由于部分燃料油没有完全燃 烧而渗入到润滑油中,使润滑油失去原有的润滑特性。
废润滑油主要是含碳原子数比较少的烃类物质，多数是不饱和烃。其主要成
分是链长不等的碳氢化合物，性能稳定。这类油的性质主要是因受杂质污染，氧
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企业简介 武汉科林精细化工有限公司总部位于武汉东湖高新技术开发区，注册资
金 6000 万元，为国家高新技术企业、武汉市知识产权优势企业、中国 AAA 级质 量信用企业。公司以武汉大学、武汉理工大学、武汉工程大学为技术依托，主要 从事化工原料气净化、焦炉气甲烷化工艺、煤制天然气工艺、油品精制工艺的开 发设计，石化催化剂、吸附剂、助剂等产品的研发、生产、销售和技术服务，为 中石化、中海油、中石油三剂网络供应商，产品广泛应用于炼油、煤化工、天然 气、化肥等领域。