钢+钢
7870
6000
200
85
90
连接极限值
120
低碳钢+不锈钢
125
覆板厚≥25mm
165
覆板厚10mm
130
覆板厚10mm
钛115+钛115
4500
6100
250
182
220
钼+钼
10200
6400
400
123
Al+Ti
2700
4500
6400
6100
35
250
236
Al+钢
2700
7870
6400
夹角安装时，通常采用高引爆速度炸药，一般预置角α取5～10°，引爆速度高时取上限。
表10.2平行安装间距的选取原则
覆板密度（g/cm3）
安装间距
＜5
1/3～2/3t
5～10
1/2～1t
＞10
2/3～2t
二、工艺参数
影响碰撞区最终状态及爆炸焊接过程能量耗散条件的可控参数主要有冲击速度Vp、碰撞点移动速度Vc、动态碰撞角βd。
试验证明，当碰撞速度Vp高于某一个临界值，连接界面上出现许多微小波浪形旋涡状锁合面时爆炸焊结合最为牢固。这时界面上无均匀连续熔化层，熔化的界面结合物仅保留在微小的旋区。如果所连接两种金属配比能形成固溶体，旋涡区具有良好延性，即使两种金属配比会出现脆性金属间化合物或出现缺陷，因旋涡非常微小，也危害不大。碰撞速度太低，旋涡区不存在，界面上很少或不发生熔化，形成平坦结合面，容易因碰撞条件微小变化而出现未结合缺陷。碰撞速度过大，旋涡增大，甚至形成连续的熔化界面，容易形成缩孔等缺陷，使焊缝致密性、强度和延性也降低。
表10.1爆炸焊前焊件表面清理方法
方法
配方和操作要领
用途
砂轮打磨
钢表面清理
喷砂、喷丸
钢表面清理
酸洗
5%～15体积%H2SO4溶液
5体积% H2SO4溶液
铜表面清理
铜合金表面清理
碱洗
(1)5% NaOH溶液，60℃，脱脂60s；(2)冷水冲洗；(3)5体积%HNO3溶液，中和10s；(4)水冲洗；(5)10体积%HNO3+0.25%HF混合液，除氧化膜5s；(6)水冲洗；(7)干燥。
爆炸焊接的焊缝比熔接焊接的接缝强度高，且热处理材料可以用爆炸焊接而不引起性能的降低。
爆炸焊接基本上是一个“冷”焊过程，因为爆炸焊接中产生的热量可忽略不计且快速散失。这种特点使爆炸方法适用于焊接硬化加工过的和热处理过的材料而不影响它们的性质。
有些高强度和高硬度材料，如硬化工具钢、钨铬钴硬质合金和铍，因其撞击低强度而不适于爆炸焊接。
爆炸焊接是在500至1000英尺/秒（150～300m/s）的相对速度下得到的。它和金属的性质有关，撞击速度过高，接触面去除的金属在被另一种金属阻止住之前没有足够的时间移走，则结果就不会发生焊接。相反，如果撞击速度过低则接触面就不会达到相互作用。
图10.6两个低碳钢零件爆炸焊接图10.7铜零件(上)和钢零件爆炸
第十章爆炸焊接
第一节概述
爆炸焊接是利用炸药爆炸产生的冲击力造成焊件迅速碰撞，使两个金属件的待焊表面实现连接的方法。
爆炸焊接可将用传统方法不能焊接在一起的不同类金属焊接在一起。例如，钢和铝、钛和钢、铜和钢、钢和铅、铅和铝，用爆炸焊接就可焊在一起。因为在有些情况下，如果用传统的焊接方法，施加的热会引起两种金属熔化并形成一种脆性合金，使焊接无效。金属焊接中的困难，如铅的低熔点，用爆炸焊接就能消除。许多不同金属的无数次爆炸焊接试验都得到了良好的结果。
第五节爆炸焊接的应用情况
复合双金属平板、管、棒材已经获得应用的实例有：（a）高温化学反应器中覆铜不锈钢蒸发器；（b）覆铜不锈钢、覆铜镍低碳钢水或核废物容器；（c）覆钛低碳钢制含铬离子城市废水处理容器；（d）铜-不锈钢、铜-低碳钢-不锈钢、低碳钢-不锈钢制热性能、韧性、外观均优良的烹饪用器；（e）双硬度防弹板；（f）Hastelloy B-低碳钢制工具、挖掘机及工厂设备的超硬耐磨件；（g）热起动器用α黄铜-铁镍合金双金属带；（h）爆炸焊接后从38mm厚轧制成0.5mm厚的金合金-镍装饰金属箔。（i）耐腐蚀、抗高温的双金属、三金属管及异型管。图10.11为双金属管爆炸焊接法。
表10.3爆炸焊接的最低冲击速度
金属组合
密度
（kg/m2）
体积声速
（m/s）
假设屈服点
（N/mm2）
Vpmin(m/s)
附注
估算
实测
Al+Al
2700
6400
35
41
6061Al+6061Al
2700
6400
276
319
270
覆板厚6.35mm
Cu+Cu
8960
4900
150
68
200
130
240
覆板厚1.1mm
炸药的引爆速度取决于成分、密度、堆敷厚度、炸药中惰性填料数量。密度与加工形态有关。一般随密度和厚度的增大，引爆速度增加。为了获得优良结合性能，引爆速度应接近覆层材料中的声速。引爆速度过高使碰撞角变小，冲击力过大，造成结合部位撕裂；过低则不能维持足够的冲击力，结合强度不高。因此装药时应注意保证厚度和密度均匀性。
第二节爆炸焊接方法
爆炸焊接实施的方法通常有五种：平行安装法、夹角安装法、平行—夹角安装法、双夹角安装法和双面敷药法，如图10.1和图10.2所示。
按照爆炸焊接时焊件的布置方式、布药方式、能量传递介质条件及产品结构条件不同，爆炸焊接实施方法略有差异，图10.3为常见的焊件布置、布药、介质条件、产品结构形式及由此带来的不同实施方法。
第三节爆炸焊接原理
爆炸焊接的原理不同于冶金焊接。冶金焊接是通过将两片金属的原子作用到紧密接触使原子相互间的法向吸引力变得相互作用而产生连接而实现的。此时如果金属表面覆盖的氧化、硝化和吸收气体的自然膜不从表面去除，那么即使在非常高的压力下金属也不能焊接上。爆炸焊接将两个金属面以高速和一定的角度相互碰撞，并在接触面处产生高压，通过这种行为，表面部分变成流体并流走，表面膜去除了，金属表面可以紧密接触。
合适的引爆方式也很重要。端部引爆、边缘线引爆、中心引爆、四周引爆是常用方式。为避免雷管周围出现不结合的圆形区域，可把雷管延伸到要求复合的金属区以外或附加一个炸药包。
为防止烧伤、压痕、起皮、撕裂等缺陷，炸药与覆层之间要用橡胶、沥青、油灰、软塑料、有机玻璃、马粪纸、油毡等材料作缓冲层。
平行安装时，间距是决定碰撞点弯折角的唯一因素，其大小对界面的波浪形尺寸有一定影响。通常根据覆板的厚度和密度确定初始安装间距，如表10.2所示，一般取0.5～1t为宜，引爆速度高时取下限（t为覆板厚度）。
(c)平行-夹角安装法(d)双夹角安装法
图10.1爆炸焊接实施方法及过程
图10.2多层爆炸焊接的两种方法
图10.3常见焊件布置、布药、介质条件、产品结构形式
(a)～(h)搭接；(i)、(j)对接
图10.4爆炸焊搭接和对接接头形式
爆炸焊接适合于复合面连接，可焊面积范围为6.5cm2～28m2。基板厚度不受限制，覆板厚度范围为0.025～32mm，可制成各种双层及多层复合板、管、棒材。爆炸焊接也可用搭接、对接形式实现点焊、缝焊，适合于一些特殊过渡接头的焊接，如图10.4所示。
6000
35
200
35
470
158
372
460
覆板厚3mm
Ti+钢
4500
7870
6100
6000
250
200
144
200
覆板厚3mm
Ni+钢
8900
7870
5800
6000
150
200
81
200
覆板厚3mm
3、动态碰撞角βd按下式求得
显然，βd有一个由Vpmin和声速决定的最小值，只有达到这一最小值，才能获得满意的爆炸焊接头质量。
（a）剪切试样；（b）剪切试验法；（c）拉剪试样
（d）拉伸分离试样；（e）拉伸分离试验法
图10.10爆炸焊接头强度试样及试验方法
爆炸焊接的外观检验与一般焊缝检验相同，用目视、磁粉、着色检验及变形测量等。无损检验一般只能用超声波法，根据焊件具体要求进行全面积、局部或矩形网格检验。金属密度差异很大的接头且具有大波浪形界面时，也可采用X射线检验。结合强度检验采用图10.10所示的试样和试验方法。必要时进行焊缝金相分析，显微硬度测定，以及疲劳性能、导电性、气密性、高低温性能等试验。
表10.4计算单位面积药量的系数K
复板材料
基板材料
K
所用炸药
铝及铝合金
铝及铝合金
1.0
2号岩石
粉状铵梯炸药
铜及铜合金
1.5
钢或不锈钢
2.0
铜及铜合金
低强度钢
1.3
中强度钢
1.4
高强度钢
1.5
银
银镉合金
1.3～1.5
不锈钢
钢
1.3
三、缺陷及质量检验
爆炸焊接的缺陷主要有：局部未焊合，在覆板较厚时特别易出现在边界区；基板或覆板的烧伤、压痕、起皮、撕裂；内覆法时基材在强脉冲冲击下变形、破裂；接合强底低等。防止上述缺陷的途径是调整工艺参数，改进支托和起爆方式，改善基、覆板缓冲保护，表面处理，校平等。
铝及铝合金表面清理
砂布或钢丝刷打磨
不锈钢或钛合金表面清理
车、铣、刨、磨
高要求厚钢板、锻件、异型零件表面清理
应选择引爆速度适中、稳定可调、使用方便、价格低廉、安全无毒的炸药。一般应使炸药引爆速度低于被焊金属内部声速的120%。采用专门的设备和缓冲层材料。在有间距夹角或最小平行间距安装时，也可用高引爆速度的炸药。