剑杆织机织造牛仔布经缩疵点产生的原因及解决对策研究
作者:赵娜
来源:《科技创新与应用》2013年第02期
摘要:本文先分析了剑杆织机织造牛仔布过程中出现经缩疵点的原因,并阐述了经缩疵点产生的影响因素,从原纱治疗、织造工艺、织轴质量等工序工艺配置进行合理化改进及操作注意事项等方面提出了减少剑杆织机织造牛仔布现经缩疵点现象的措施。
关键词:剑杆织机;牛仔布;经缩疵点
1 经缩疵点产生的主要原因
因受到意外张力或张力调节不当造成松弛,导致织入布内经向屈曲波较高,产生波浪一般起伏不平的形状被称为经缩疵点。
程度较轻的经缩疵点为经缩波纹,较严重的则被称为经缩浪纹[1]。
经缩疵点通常有块状和经向成条状两种形态,这是由于部分经纱相互纠缠造成后梭口无法清楚开口,引起小部分轻纱过松、过紧造成的。
对牛仔布各品种制造过程中跟踪、攻关、布面经缩疵点等进行分析,发现经缩疵点有如下特点:产生经缩疵点通常是在织机停车后再行开车的时候出现的,所以是开车痕疵点[2]。
如果织机出现多次长时间停车,开车后越有可能产生经缩疵点,尤其是颜色单一的色织牛仔布更加明显。
织造初期采用高后梁,织机停车时因为受到大张力作用,导致梭口下层经纱形成张紧状态,时间一长,会造成下层经纱弹性演变成塑形,拉长下层经纱,织机再次开车,已经被拉长的下层轻纱回归上层就显得很松弛,布面会出现波浪形,这就形成了经缩疵点。
当轻纱塑性的变形程度增大,波浪纹越严重,也就产生了更严重的经缩疵点。
牛仔布的正常制造还受到轻型片梭织机卷取、送经、张力控制和开口的配置约束,所以注重原纱质量、织造工艺、织轴质量的优选等对能够减轻布面经缩疵点。
2 经缩疵点影响因素及解决措施
2.1 原纱质量
通常牛仔裤多采用的是棉纱,经纱的弹性、模数、断裂强度、毛羽多少及塑性变形程度、经缩疵点数量、织机停车次数等受到棉纤维长度、号数、加工方式、纱线捻度的影响,因此对原纱的要求需确保质量稳定、强力较高、捻度和弹性长度应合理、条干均匀等。
通常上浆后棉58和棉84的单纱断裂强度分别需≥13.8cN/tex和13.0cN/tex[3]。
基于合理配纱条件下,将棉纱捻度适当提升,能够增强棉纱抗拉伸能力。
例如转杯纱的实测捻度通常要保
证在440捻/m-470捻/m之间。
另外,选择优良的浆料进行浆纱,能够有效改善毛羽贴伏性,避免因粘连邻纱形成断经停车。
2.2 织造工艺
上机张力太小难以织造出厚重型牛仔布,上机张力太大极易出现轻纱塑性变形,产生布面经缩疵点,因此,需要依据产品规格选用直径合适的活动后梁弹簧,经过对尺寸进行调节压缩实现上机张力的调节。
依据牛仔布型号选用适当的方式进行选择,例如一些厚重型的牛仔布,需要较大张力,为使布面经缩疵点较少,可以适当向后推移停经架、后梁,这样能够增加后梁-织口之间的距离,大大增加了经纱弹性变形绝对长度,能有效避免塑性变形现象。
适当提前地组织综平时间,可实现打紧纬纱目的。
如织机因故停车,尽可能将停车位置向综平位置调整,能有效减少梭口下层经纱塑性变形现象,降低经缩疵点机率。
还有一些纬向弹力牛仔布品种,将绞边、假边综平时间提前比地组织综平时间10°-15°的时间,能够有效预防纬缩疵点现象的产生。
2.3 织轴质量
织轴质量会极大影响制造工序。
在加工时时常会出现一些疵点,例如:轻浆、浆斑、并浆、绞头、倒断头等,这些疵点都会造成织机多次断经停车,提升经缩疵点出现机率[4]。
普遍情况下采用单纱张力较大的整经工序,一般设置单纱动态张力为4%的原纱张力,对于分绞区张力可适当增加一些。
由于牛仔布通常是紧密厚重织物,所以要求织轴卷绕过程中满足密度要求同时还要具备较好弹性。
牛仔布品种不同,织轴卷绕张力的配置应依据具体情况确定。
卷绕张力足够的同时还应该设置一定的浆轴压纱辊压力;为了增加浆膜的坚韧性及弹性,可以采用丙烯酸浆料取代PVA,将普通淀粉换做变性淀粉。
如果制造厂一味考虑自身的局部经济利益,仅考虑经纱长度,以此决定经济效益,加强织轴经纱张力,将轻纱进行拉伸,会降低轻纱弹性,生产时容易产生经缩疵点。
3 总结
总体来说,做好两方面的操作工作能够有效减少布面经缩疵点,即将织机停车次数、停车时间尽可能的减少、缩短。
另外车间的工作环境及清洁工作十分重要,飞花会对轻纱粘连造成影响,车间的温度、适度变化也会形成一定的影响,应依据季节对温度、湿度进行调整,实现更好的效果。
参考文献
[1]陈继娥.PICANO-CAMMA型剑杆织机常见织造疵点分析与防治[J].江苏纺织.2009(5):46-49.
[2]孙禹.意达K88型剑杆织机织疵成因与减少措施探讨[J].山东纺织科技.2010(3):15-17.
[3]马顺彬,瞿建新.剑杆织机织疵的成因及解决措施[J].纺织导报.2009(12):36-38.
[4]李学军,胡卫兵,李昌,黄远霞,蒋玉花.剑杆织机织造牛仔布经缩疵点的解决办法[J].棉纺织技术.2004.32(3):182-184.。