涂于要浇铸的“围墙”内的石膏分型面上，
为确保浇铸的石膏模具的准确，而表明不含
任何杂痕或气泡，肥皂水必须涂抹得光滑水
亮。
2.4 浇铸石膏分型块模
在橡皮球碗内放入一定量的水，随后以
1：1.4（质量比）的比例均匀洒入普通模型
石膏，待石膏被水吸透后，开始用调刀调匀
石膏，然后，将调匀的石膏浆水倒入橡皮泥
围墙内。
收稿日期：2011－03－01
3 结束语 制作完成最后一块模具后，可依次退出每一块分型模具块，取出坐佛样模，至此整付模具即算 完成。该模具的浇铸口在坐佛的底部，可用棉绳绳子把模具扎紧，进行陶泥（铸浆）或石膏等材料 的浇铸。 上述的石膏材质的分型模具，也可以在泥塑作品上直接翻制，比如紫砂泥塑工艺茶壶等。在泥 塑等软性材质的作品上翻制比硬质的在模具分型设计方面要简单些（模块总数少），但要脱模取下 切削等细节操作方面要非常小心，翻制模具时间不可过长，石膏吸水会引起泥胚收缩，造成模具分 型块之间的拼缝间隙大或错位等后果。另外，石膏模块切削最好要趁石膏还未硬透时，就开始把大 致轮廓切削出来，这样可以提高制作模块的效率和节省时间。
初凝分钟
7
6
6
6
6
6
终凝分钟
10
10
11
11
12
12
显气孔率
38.1
35.9
33.5
31.2
29.0
26.5
抗折强度 测定
5.2
6.8
8.4
10.2
12.4
13.9
（兆帕） 计算
5.4
6.9
8.5
10.1
11.7
13.3
同样，也可根据现有条件和需要放置硅酸盐材料，通常为普通水泥(P·042．5)来提高其强度。
（图 3）
（图 4）
图 4 详细说明：注：1.二个分型面的拼接处要切削成大于 90°角；2.圆形或单双三角形等榫头；3.“上”摸块；4.“下”模块。
2.5 分型模块切削 约 30 分钟后，石膏凝固，拆去围墙，取下分型模块（如遇取下困难，可用木榔头轻轻敲打震 动之），这时的模块其表面光洁程度及与周边模块合理榫卯的形状、角度等都不尽如人意（见图 3）， 所以必须用锋钢刀切削分型面，切削时注意每个模块的界面尽量避免小于 90°的锐角，否则容易 发生模块边缘损坏的情况。“双止口”可以避免这样的情况发生（见图 4 中注“1”）。最后，并在每 个分型面上刻制各种形状不同的榫头以示区别（见图 4 中注“2”）。 2.6 分型模块制作次序 按照上述分型设计（左、右、上、下、前、后）次序，依次做出每个分型面的每一块模块（具 体制作方法同上）。另外，制作每块模块时必须在浇铸石膏浆的分型面上涂抹足够的隔离剂（肥皂 水），涂抹方法同 2.3。 2.7 分型模块的相互咬合 靠榫卯定位和前后对称挤压紧靠，一般“上下”模块(见图 4 注“3、4”)压住“左右”模块， 最后必定是大模块压小模块，即“前后”压住上述模块。这样在合模浇铸时，内部各方向的分型小 模块才不至于掉入模具腔内。
参考文献： 1.李玉书 王正平 叶立媛《高强度制模石膏的实验研究》《陶瓷研究》第 9 卷第 2 期 1994 年 6 月 2.邱树恒 丰霞 纪涛《用硅酸盐材料增强石膏模具的研究》《陶瓷》2007区域筑“围墙”(见图 2)，可根据其形
状角度的需要使用各形状的雕塑工具来塑形。为确保每块模块的合理
准确定位和兼顾左右前后模块的依靠，“围墙”的范围必须略微围大一
点，为下一道工序“切削修理”留下“余地”。
2.3 涂脱模剂（肥皂水）
取 6 号油画笔一支，蘸取少量清水，在扇牌肥皂上来回涂抹，使之沾上浓肥皂水，再将其均匀
作中，也常常使用石膏模具。石膏分型模具的工艺繁杂，制作过程耗时较长，原模模具不易制作。
现以一石膏坐佛原模为范本，介绍石膏分型模具制作的技巧和过程。
石膏分型模具的工艺过程为：样模分型——橡皮泥围墙——涂脱模剂——浇铸石膏分型模块—
—分型模块切削——依次分面制作。
1 材料、工具
普通模型石膏、半瓣橡胶皮球、锋钢平头切削刀（25×5×0.1cm）、黄杨木雕塑工具、不锈钢
膏中掺合一定比例的高强石膏（ɑ-半水石膏）或硅酸盐材料。将高强度石膏和普通石膏按一定比例
掺合，取长补短，得到了较好的试样结果 1，混合石膏的性能见下表 1。
表 1 混和石膏的性能 1
高强 混合％
10
20
30
40
50
60
普通
90
80
70
60
50
40
净浆用水量％
65.4
62.0
60.2
57.6
55.0
52.4
雕塑工具、6 号油画笔、肥皂、木榔头、铁丝、绑扎棉绳等。
传统制作石膏分型模具的石膏为普通模型石膏，即β－半水石膏，主要成分为硫酸钙（CaSO4· 0.5H2O）。该石膏的特点是收缩小、操作简便、便于切削，除了强度指标不太令人满意外，其它性 能指标均符合制模用石膏的要求。但为了提高其机械强度，并兼顾其吸水性的特点，可以在普通石
通过在半水石膏中掺入适量的硅酸盐材料，探讨其对石膏模具性能的影响。研究发现，掺入的硅酸
盐材料改善了石膏试样的内部结构，对试样的干湿强度和耐溶蚀性具有明显的增强效果。试验结果
表明硅酸盐材料的适宜掺量为8％ ～10％ 左右2。为方便叙述，以下介绍的实例中用普通模型石膏，
即β－半水石膏作为制模具材料。
2 整个工艺过程
2.1 样模分型
石膏分型模具的合理分型十分重要。通观全局，在确保每一块分块模具安全取下的前提下，模
具的分块应以少为佳；另外，还得注意高点走线的原则。不管造型的复杂与否，一般总把样模（坐
佛）看作六个面，即左、右、上、下、前、后，并按顺序制作分型模具。一般是以大分型面模块夹
裹小分型面模块，使得模具中每一块小的分型面模块都稳固地包含在模具内部而不掉入模具空腔
内，模具的每一块分型模块边缘尽量避免锐角，以延长其使用寿命。从坐佛的左侧看，左侧可分成
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5 块，右侧分 成 3 块，上 面分成 1 块， 下面分成 1 块，后面分 成 1 块，前 面分成 3 块， 共计分型模 具 14 块。（见 图 1）
（图 1）
2.2 橡皮泥围墙
“围墙”是为了确定分型模块的边界，上述确定了左侧“1”为
石膏分型模具的制作技巧
摘 要 针对石膏分型模具的工艺繁杂、。制作耗时较长、不易制作等特点，提出了石膏分型模具制作的技 巧和过程，提高了制作模块的效率。
关键词 石膏；模具；技巧和过程
石膏分型模具是一种古老的传统模具，它最大的优点就是吸水性好、拷贝准确、经济实用。在
陶瓷工业中，无论是可塑成形还是注浆成形，大多还在沿用石膏模具，在博物馆、艺术馆的展品制