后张预应力板梁预制施工技术交底一、施工工艺流程：清理台座底板、腹板钢筋绑扎，安放预埋件安装内模顶板钢筋绑扎支设侧模浇筑砼养护拆除模型预应力张拉孔道压浆提梁、堆放二、施工准备1、材料正式开工前，应保证本分项工程所用所有材料的备料充足，且应保证材料质量。

对于所用的钢筋、钢绞线、锚具、夹片、水泥及其外加剂等，应该按照规定的抽检频率进行报检。

经检验，不合格的原材料一律不得使用。

2、机械、设备为保证正常生产需要，所用机械、设备的功率、性能、生产率以及数量等应该于本工程的施工方案、工期等实际情况相配套。

对一般的机械、设备，在进场后以及开工前应进行常规的检查，发现问题及时进行维修排除。

对于预应力张拉设备，应及时送有关具有检验标定资质的单位进行标定。

3、场地施工场地应合理布局，排水顺畅，不积水。

原材料、成品、半成品堆放有序，对锈蚀有要求的，还应采取覆盖等保护措施防止锈蚀，同时应设明显的标示、标牌。

4、人员为保证工期，确保质量，应配备有一定施工经验的技术人员以及合理数量的施工工人。

5、其他应确保正常施工中的用水、用电的正常供应，以防异常情况下出现的断水、断电情况。

因此，场地中应设必要的蓄水池以及发电设备，以备不时之需。

三、钢筋工程钢筋在加工区集中加工，现场统一绑扎成型。

钢筋绑扎的顺序为：先绑扎底板以及腹板钢筋、安放预埋件与预应力管道。

安放内模后再进行顶板钢筋的绑扎。

施工中应特别注意内模安放前要按照图纸设计位置预埋Φ100mm通气管，并采取措施确保在浇筑砼时通气管不被砼堵塞。

钢筋的下料、连接、加工以及绑扎均应符合设计与规范要求。

预应力孔道的定位要准确，特别是平弯及竖弯部分的定位。

管道的定位钢筋在弯曲段间隔不大于50cm，平直段间距不大于100cm。

对于孔道的接头部分要加套管，并且要保证接头部分的平顺以及严密。

支模前，要对所有的钢筋、预埋件波纹管进行细致检查，并做好施工纪录。

发现问题及时进行处理。

四、模板工程模板在到场后要及时地进行打磨与试拼，检查其各个部分的尺寸、接缝以及翘曲等情况，经检查，与设计文件无误后再投入使用。

模板接缝要使用双面胶或橡胶条密封，并检查接缝部位的平整度。

模板在吊装与拆除以及堆放时要注意对模板的保护，严禁对模板表面进行重力敲击，吊装以及堆放时应轻吊、轻放，以防模型出现翘曲变形，影响梁板质量。

为保证箱梁个部分保护层厚度，钢筋与模板之间要求垫加塑料垫块，垫块厚度要与保护层厚度相一致。

模板拼装后，要对模内各部分的位置及尺寸进行仔细检查，其误差要控制在规范允许的范围之内，平要做好检查记录。

五、混凝土工程预制板梁所用的混凝土全部在商品砼搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至施工现场，采用下料斗下料入模，小号插入式振捣器配以附着式振捣器振捣。

混凝土要严格按照试验室提供的配合比进行拌制，严格控混凝土的搅拌时间与坍落度。

混凝土搅拌运输车运输混凝土时，途中应以2-4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。

运至现场的砼如发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。

二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变，如二次搅拌仍不符合要求则不得使用。

浇筑混凝土之前，要求对梁体的钢筋、预埋件、模型再次进行检查，发现问题及时处理。

浇筑砼的过程中要派专人对模板以及预埋件进行检查，重点检查模板内膜、预埋件的位移及外膜的松动等。

发现问题及时进行处理后继续进行浇筑。

砼的振捣要密实，防止过振、漏振。

顶板浇筑时，要采取措施保证顶板上下两层钢筋位置，如加设马凳等。

在浇筑砼时严禁在顶板钢筋网上踩踏。

在浇筑顶板混凝土过程中，要及时进行收面，收面时要保证梁板頂面平整。

在頂面混凝土达到初凝时及时进行拉毛处理，方向为横向拉毛。

梁板浇筑结束后要及时采用塑料薄膜、湿润麻袋进行覆盖养护，砼初凝后洒水养养护，保持砼表面湿润。

六、预应力工程当梁板混凝土强度达到设计强度的95％以上后，即可进行预应力的张拉，张拉预应力前应梁板全部模型进行拆除。

1、预应力筋下料：预应力筋下料要按照设计尺寸进行，切断预应力筋时应采用砂轮切割机，严禁使用电弧焊。

2、预应力筋穿束：预应力束应顺直，同一管道预应力束不应相互绞绕，两端工作长度应基本相等。

3、预应力筋张拉：预应力张拉采用两端对称张拉。

张拉程序为0 10％σk（初应力） 20％σk100％σk（持荷2min、锚固）。

在张拉过程中千斤顶应缓慢给油，同时应做好张拉现场实际伸长量记录，当发现实际伸长量超过理论伸长量的±6％时应查明原因进行处理。

4、孔道压浆：在张拉结束后应尽快进行预应力孔道压浆工作以减少预应力损失。

孔道压浆前应对孔道进行清理，保证孔道顺畅、干燥、清洁。

压浆前应切除两端多余钢绞线，但是应保证锚固后的外漏长度不小于3cm。

并堵塞锚固端预应力筋的空隙。

压浆浆体要严格按照试验配比进行拌制，各种外加剂要称量准确，压浆前要对水泥浆的稠度进行测定，水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。

水泥浆在使用前和压浆过程中应连续的进行搅拌，自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

管道压浆的最大压力宜为0.5～0.7mpa，压浆应达到孔道另一端饱满出浆。

为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

附：1、后张预应力筋断丝、滑移限制2、后张预应力筋制作安装允许偏差3、梁（板）预制实测项目4、外观鉴定1）混凝土表面平整、颜色一致、无明显施工缝。

2）混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须修整。

3）混凝土表面不得出现非受力裂缝。

4)封锚混凝土必须密实、平整。

5)梁板的填缝应平整密实。

6）梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。

预应力钢筋张拉工技术交底1 一般规定1.1 必须经过专门培训，掌握预应力张拉的安全技术知识并经考试合格后方可上岗。

1.2 必须按照检测机构检验、编号的配套组使用张拉机具。

1.3 张拉作业区域应设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。

1.4 张拉时必须服从统一指挥，严格按照安全技术交底要求读表。

油压不得超过安全技术交底规定值。

发现油压异常等情况时，必须立即停机。

1.5 高压油泵操作人员应戴护目镜。

1.6 作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。

1.7 钢筋张拉时，严禁敲击钢筋、调整施力装置。

2 先张法2.1 张拉台座两端必须设置防护墙，沿台座外侧纵向每隔2～3m设一个防护架。

张拉时，台座两端严禁有人，任何人不得进入张拉区域。

2.2 油泵必须放在台座的侧面，操作人员必须站在油泵的侧面。

2.3 打紧夹具时，作业人员应站在横梁的上面或侧面，击打夹具中心。

3 后张法3.1 作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板。

3.2 操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作。

千斤顶顶力作用线方向不得有人。

3.3 张拉时千斤顶行程不得超过安全技术交底的规定值。

3.4 两端或分段张拉时，作业人员应明确联系信号，协调配合。

3.5 高处张拉时，作业人员应在牢固、有防护栏的平台上作业，上下平台必须走安全梯或坡道。

3.6 张拉完成后应及时灌浆、封锚。

3.7 孔道灌浆作业，喷嘴插入孔道口，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。

3.8 堵灌浆孔时应站在孔的上面。

张拉控制方法:张拉采用双控,即采用应力控制张拉,以钢绞线伸长量进行校核。

实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。

5)张拉、锚固步骤①对千斤顶充油进行张拉,张拉过程共分三步:A.进行预张拉(张拉至10%σ),静止1min,使钢绞线受力调整均匀,然后在千斤顶的活塞根部分别划线作标记。

B.继续张拉至20％σ,然后分别测出两端千斤顶活塞上标记线至活塞根部的伸长量ΔL21(㎜)、ΔL22(㎜),并记录。

C.继续张拉至100％σ,然后分别测出千斤顶活塞上标记线至活塞根部的伸长量ΔL11(㎜),并记录。

②.计算实际伸长量ΔL=ΔL11+ΔL21,若ΔL在理论伸长值6%以内则进行锚固,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。

③锚固:张拉完成,持荷2min,并以伸长量校核无误后,进行锚固。

④ 张拉注意事项：a、使工作锚与锚垫板紧贴，并且夹片安装均匀，加载卸载时要平稳、缓慢，不可过快，防止产生冲击力。

b、张拉时，钢绞线端部后左右30度范围内，纵向不能站人，以策安全。

三、孔道压浆张拉完成应对孔道及时压浆，使之填满钢绞线与孔道间的空隙，让钢绞线与混凝土牢固粘结为一整体1)准备工作①钢绞线切除：张拉后，让钢绞线仅突出锚具约5cm，其余部分用手提砂轮机切除。

②锚具头密封：用水泥净浆或其他无腐蚀作用的密封剂填封夹片间及夹片与钢绞线间的小缝隙，再用水泥砂浆将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于2cm。

包裹后养护24h再进行压浆施工。

③机具准备：拌浆机1台，滤网1张，储浆筒1个，机械活塞式压浆机1台，压浆管20m，高强胶管1条，压力表1个，水管若干。

2）水泥净浆配制：水灰比0.4-0.45，浆体稠度度为14～18S，泌水率为2.5%（最大不得超过3%），泌水在24h后重新全部被浆体吸回，掺入膨胀剂时其自由膨胀率应在10%以内，28d强度为50MPa。

具体配置比例，根据总监办试验室批复的结果，为：水泥：水：外加剂=1：0.44：0.1，水泥净浆强度M50.水泥为华新P.O52.5级，外加剂为HL-P管道压浆剂。

3）压浆：将拌浆斗用水湿润，倒净剩水。

先加入定量的水再倒入混合料，然后开动拌浆机搅拌，待混合料搅拌均匀后（约3～5min），通过滤网，将水泥浆缓缓倒进储浆筒，并在未灌水泥浆前要不停搅拌。

储浆筒储浆能力须大于一条管道所需的水泥浆体积，保证压浆连续进行。

采用活塞式压浆泵压浆，其最大压力宜为0.5~0.7Mpa,一次性压浆完成的话，最大压力宜为1Mpa.压浆至浆体在另一端连续喷出且稠度饱满与压入相当时，关闭排浆阀并继续压浆加压至0.7MPa 左右，持压2min，关闭进浆阀。

3）清理：每根管道压浆完毕后，将真空泵的出水管折叠，让水从高强胶管反流而出，冲净滤清器及透明胶管。

每根管道的进浆阀及排气阀应在压浆后至少45min方可拆除，并将压浆口封堵好。

当天压浆完成后，将所有沾有水泥浆的机具及构件冲洗干净。

质量控制要点：a．严格控制水泥净浆的质量。

关键是尽量降低水灰比，以减小浆体收缩，保证管道饱满，并使浆体硬化后致密，提高浆体强度，b．做好管道的密封措施。