1.机械制造技术形成与发展经历了那几个主要阶段，试述各发展阶段的主要特点，简要阐述我国机械制造技术发展方向及其策略。
（20分）大体经历了三个主要阶段:1.传统机械制造技术(1760～1950;物质+能量)1775年,John Wilkinson研制出镗床;1860年采用平炉和转炉炼钢(取代熟铁)成为主要结构材料,1898年F.W.Taylor 和White成功地研制出高速钢,1927年德国科学家K.Schroter发明硬质合金,主要致力于难加工材料加工;1943年,俄国科学家拉扎连柯夫妇发明电火花加工方法,进而出现了特种加工机床及其他特种加工工艺技术与方法. 2.现代机械制造技术(1950～1990;物质+能量+信息)随着微电子技术、自动控制技术和计算机技术的应用,使机械制造技术范围不断拓展,机床自动化及制造自动化程度不断越高:(1)机械加工(刚性)自动生产线;(2)数控机床(NC);(3)加工中心(MC);(4)柔性制造单元(FMC)与系统(FMS);(5)柔性制造线(FML).3.先进机械制造技术(1990～;物质+能量+信息+智能)随着信息科学、管理科学、网络技术和自动控制理论应用,使机械制造技术内涵显著提升,机械制造自动化程度越来越高,制造效率和质量大幅提高:(1)柔性制造;(2)计算机集成制造;(3)智能制造;(4)微/纳极端制造机械制造科学与技术的前沿领域(1)数字化设计制造(2)精密与超精密加工技术(3)微/纳极端制造(4)基于网络的全球协同制造(5)基于环境友好的再重构及制造技术2.CAD/CAM一体化技术形成的主要阶段及其特征，试结合互联网+和智能制造技术的发展，谈谈加快发展我国机械制造技术的策略及路径。
3.柔性制造系统的组成，结合机械制造科学与技术发展，简述FMS的主要应用领域FMS组成特征（1）柔性高，适应多品种中小批量生产；（2）系统内的机床工艺能力上是相互补充和相互替代的；（3）可混流加工不同的零件；（4）系统局部调整或维修不中断整个系统的运作；（5）多层计算机控制，可以和上层计算机联网；（6）可进行三班无人干预生产。
应用（1）FH6800平面FMS柔性系统；（2）FH8800立体FMS柔性系统3）OPTO-PATH 柔性加工线4.现代机械加工质量的内涵及其评价的主要技术指标机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
他们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。
加工精度包括三个方面内容：尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度；形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度；位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置的相符合程度5.金属切削毛刺给机械加工带来哪些危害及影响，结合具体加工提出2~3种主动控制或减小毛刺的工艺，技术或方法机械加工中产生的种种毛刺给工件(或零部件)的后续加工、装配、运输及其使用等带来如下问题：(1)影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度；(2)破坏或影响下道加工工序的定位；(3)影响或干扰工件的测量精度；(4)在装配工序中，直接影响装配质量，严重者甚至无法进行正常装配；(5)在工件(或零部件)的加工及运输过程中，对操作者的安全构成威胁，或造成一定的伤害等；(6)在加工过程中，毛刺突然脱落往往导致亏缺(也被称为负毛刺)，致使工件尺寸超差或使其报废等；(7)液压传动部件、气压传动元件上若带有毛刺，将直接影响其工作效果、损伤其使用性能；(8)在使用中，毛刺脱落可能导致机械传动受阻、破坏传动平稳性，使电气短路等故障发生，成为引起事故的直接隐患之一；(9)对毛刺进行去除加工常常成为增大工件加工成本的主要原因之一；(10)直接影响工件表面美观度，影响到产品的销售等控制毛刺的方法：1、工件叠加切削法2、工件终端预先倒角切削法3、刀具几何参数调整切削法4、变换切削用量切削法6.高速加工技术具有何种优势及其特点？试结合材料科学，信息科学和控制科学等相关学术领域及技术发展，简述高速加工技术的发展趋势及主要方向高速切削加工★高速切削技术优点★金属切除率提高3～6倍;★切削力降低30 %以上;★切削热的95 % ～98%被切屑带走;★切削加工精度高;★可加工难加工材料;★降低加工成本.高速切削加工★高速切削技术特点(1) 切削区域呈现高应力、大应变态势→切屑变形较大易形成锯齿状切屑(2)切削力相对较小、切削温度升幅趋缓→刀具磨损速率低易保证加工质量(3) 安全性问题凸显、尺寸效应作用增大→系统集成度决定着加工质量和效率★高速切削技术发展趋势★与材料科学、摩擦学及微纳米技术相交叉→研究切削工具材料、摩擦特性及涂层技术★与信息科学、人工智能及网络技术相交叉→研究切削过程建模、数值模拟及切削数据库★与控制科学、系统工程及测试技术相交叉→研究加工安全、在线监测及故障诊断技术7.高速加工中传统的BT刀柄及工具系统和HSK刀柄及工具系统的结构特点及其适用范围HSK刀柄及其工具系统特点★双面同步接触★中空结构★1/10的锥度★锥面过盈配合BT刀柄及工具系统特点单面接触，7/24的锥度8.复合加工技术的特征及主要特点？试列出2种及以上制造业生产中采用的复合加工技术领域复合加工可以对高脆性材料经济可靠地实现高的尺寸精度、形状精度和极低的表面粗糙度, 并能使表面和亚表面层的晶体结构组织的损伤减少到最低程度。
它具有常规加工技术无法比拟的优点, 已成为飞船、飞机、电子、激光核聚变、天文等领域的重要支撑技术和关键技术。
磨削复合加工磁性浮动抛光机械超声振动复合加工9.何为高能束加工技术，激光束加工技术的主要特点及其应用技术领域高能束加工技术：电子束加工、离子束加工、激光束加工的总称。
以焦点处集聚的高密度能量进行非接触的加工激光加工设备由激光器﹑导光聚焦系统和加工机(激光加工系统)等三部分组成.加工特点:(1)精度较高;(2)效率高;(3)污染少;(4)加工材料范围广;(5)无“切削力”和“刀具磨损”等现象.应用领域：激光增材制造(快速原型制造技术);激光表面强化技术;激光焊接;激光切割;激光打孔;激光微造型技术.10.切削的基本形态及其转换的基本规则，进而提出主动控制切削的基本技术与方法基本形态：切屑的形状主要分为带状、节状、粒状和崩碎四种类型.转换规则：当切削厚度大时，则得到节状切屑，单元切屑比较少见。
在形成节状切屑的情况下，改变切削条件：进一步减小前角，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑；反之，如加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，则可得到带状切屑。
技术与方法：1采用断屑槽通过设置断屑槽对流动中的切屑施加一定的约束力，使切屑应变增大，切屑卷曲半径减小。
（2）改变刀具角度增大刀具主偏角，切削厚度变大，有利于断屑。
减小刀具前角可使切屑变形加大，切屑易于折断。
刃倾角可以控制切屑的流向，为正值时，切屑常卷曲后碰到后刀面折断形成C形屑或自然流出形成螺卷屑；为负值时，切屑常卷曲后碰到已加工表面折断成C形屑或6字形屑。
（3）调整切削用量提高进给量使切削厚度增大，对断屑有利；但增大会增大加工表面粗糙度。
适当地降低切削速度使切削变形增大，也有利于断屑，但这会降低材料切除效率。
须根据实际条件适当选择切削用量。
11.机械零部件之间的摩擦磨损与金属切削中刀具----切削的摩擦磨损有何异同12.试述微量润滑系统的组成，主要特点和优势及应用前景主要应用(1)铝材厂铜材厂铝棒、铜棒开料锯切；(2)各类规格铝、铜锭断料(锯切)；(3)各类板锭铣边(单、双面铣)：(4)挤压机挤出后型材切断(锯切)：(5)各类精密合金零部件的高光洁度切削加工(后工序需要热处理加工的)车、铣、钻孔、攻丝。
13.机械制造自动化中有哪些的关键技术数控加工技术工业机器人柔性制造技术计算机辅助工程设计技术:计算机辅助设计成组技术计算机辅助工艺设计计算机辅助制造14.实现精密与超精密加工应具备哪些条件超精密加工机床金刚石刀具洁净稳定的加工环境误差补偿系统及测量仪器和装置15.何谓网络制造技术？目前网络制造技术的重点，难点和焦点所谓网络化制造是指通过采用先进的网络技术、制造技术及其其它相关技术, 构建面向企业特定需求的基于网络的制造系统, 并在系统的支持下, 突破空间对企业生产经营范围和方式的约束, 开展覆盖产品整个生命周期全部或部分环节的企业业务活动, 实现企业间的协同和各种社会资源的共享与集成, 高速度、高质量、低成本地为市场提供所需的产品和服务网络化制造系统关键技术，主要有：网络化制造通讯技术技术、优化管理技术、安全技术、、有效集成与协同等在服务模式上由于缺乏对服务的集中管理和运营，资源服务提供者（RSP）的利益没能得到保障，很多RSP不愿意提供本企业的制造资源，也没有动力和机制提供高质量的制造服务。
由于缺乏稳定、高质量的制造服务，资源服务需求者（RSD）亦很难在整个过程中十分满意，从而阻碍了网络化制造的应用和发展。
在制造资源的共享与技术问题上，目前主要是“分散资源集中使用”思想，体现的是一个整体的独立系统，固定的资源以及既定的解决方案，业务流程相对比较固定，缺乏可调控行柔性不强。
除此之外，由于系统和平台本身存在安全隐患，加上网络通信安全隐患，以及RSP 与RSD相互之间缺乏信任，担心企业核心竞争技术泄露等问题，也严重阻碍了网络化制造的进一步推广。
网络化制造新模式云制造。