.
6mm。

c.切削加工情况：有YG8铣平面，刀具切削轻松，在进刀与工件接触时
以及刀具将工件切透时有振动，中间切削过程平稳，使用磨削液。

留0.5mm 余量进行精铣，可获得R a1.6的表面粗糙度。

2.加工十字形状
a.刀具选择：选用硬质合金立铣刀，刀具材料为Y330。

铣刀外径Ø40。

b.切削参数选择：主轴转速235r/min。

c.切削加工情况：用Y330加工十字形状，手动横向进给，刀具切削轻
松，切削时加磨削液充分冷却。

精铣时铣刀底刃修磨R2，后角为1
0°～12°，并用碳化硅油石修磨使切削刃光滑，工件能得到R a1.6
的表面粗糙度。

此时后角的选择，尤其是刀具圆弧面后角的选择至
关重要，过大，会在铣削过程中产生振动，容易崩刃，使切削刃产
生锯口，加剧磨损：过小，会造成排屑、断屑困难，切屑还会粘刀，
后刀面与工件磨擦现象严重，刀具磨损加快。

因此正确地修磨后角，
可以提高刀具的使用寿命。

3.车削工件内外圆弧表面
刀具材料、几何参数及切削用量的选择如下：
a.刀具材料为YG8，45°偏刀断续切削，使用磨削液让切削刃冷却。

用工装夹
持工件，每组加工8件，粗车切削用量V=25～38m/min，f=0.3～0.5mm/r，
ap=3～5mm.如加工中间内孔，在连续切削的条件下精车，切削用量V=50～7
5m/min，f=0.1～0.2mm/r，ap=0.25～0.8mm。

前角γ=8°～12°能保证刀具强度。

.磨出0.05～0.1mm的负倒棱，增强切削刃强度。

.后角a=15°～20°，以减少后刀面与工件的摩擦，提高刀具寿命。

.粗车时，刃倾角λ=-3°～-5°，精车时刃倾角λ=-3°～0°。

.粗车时，刀尖圆弧半径r0=0.5mm，精车时r0=1～2mm，以增强刀尖强度。

.切削加工情况：通过以上参数选择，工件可获得R a1.6的表面粗糙度，并能有效地提高刀具寿命，主切削刃在刃磨后用碳化硅油石研磨出倒棱，可消除刃磨产生的锯口，提高抗磨损能力，并增强主切削刃强度。

.加工零件两边U形弧槽
图1所示U槽深约24mm，宽18mm，圆弧为28，弧形槽弦长61mm，为半盲槽，加工
后底部弧面及两侧面壁厚为4mm。

由于是半盲槽，刀具进入切槽后，铣削阻力增大，
排屑不畅，刀具与切屑挤压现象严重，切削过程中有振动，刀具易崩刃，如继续切
削，刀具将在颈部处折断。

加工后的零件表面凹凸不平，表面粗糙度达不到要求。

在选用刀具上，原选用硬质合金立铣刀加工，由于铣削产生的振动使铣刀崩刃，刀
具寿命较短。

后改用超硬铝高速钢铣刀(刀具牌号W6Mo5Cr4V2Al)切槽，取得了较满
意的效果。

其加工步骤如下：
a.先将铣刀底部磨出圆角R2，后角值取8°～12°，并用油石修光。

如果刀具
.。