3.4.1 脱模斜度设计
当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯， 若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型 芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模 时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱 模斜度。如图3-7
一般来说，塑件高度在25mm以下者可 不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复 杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真 设计脱模斜度。
3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.2 尺寸精度的确定
表3—1是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T 14486－1993），表3—2是常用塑料材料的 公差等级选用。
将表3—1和表3—2结合起来使用，先查表 3—2，根据模塑件的材料品种及用要求选定塑 件的尺寸精度等级，再从表3—1中查取塑件尺 寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。 如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基 轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则 根据材料特性和配合性质进行分配。
a)(A-B)×100%/B≤5% b) (A-B)×100%/C≤5%
3.4 壁厚与脱模斜度
3.4.1 脱模斜度设计 3.4.2 塑件壁厚设计 3.4.3 加强筋及其它增强结构 3.4.5 增加刚性减少变形的其他措施 3.4.6 塑件支承面的设计 3.4.7 塑件圆角的设计 3.4.8 塑件孔的设计 3.4.9 采用型芯拼合复杂型孔
塑件设计成圆角的作用： ⑴避免产生应力集中。 ⑵提高了塑件强度。 ⑶利于塑料的充模流动。 ⑷塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具 在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的 坚固性。
3.4.8 塑件上孔的设计
孔与孔的距离，孔边至塑件边缘距离应 不小于孔径。固定用孔因承受较大负荷，可 设计周边增厚来加强。如图3-23所示。
3.5.7 嵌件的设计要点
3.5.1 塑料铰链设 计
对于聚乙烯、聚丙烯等软性带盖容 器，可以将盖子和容器注射成型为一个 整体，其间用铰链结构连接。
图3-30是铰链的截面形式。由图可 知，铰链部位塑件壁厚减薄，且减薄处 以圆弧过渡，盖子与容器合拢打开时这 段薄片弯曲转动。
3.5.2 模塑螺纹的特点
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第3章 塑件设计
本章基本内容
塑件尺寸、精度及表面质量 塑件的形状结构设计
第3章 塑件设计
学习目的与要求
掌握塑件成型工艺性与模具结构关系 掌握塑件形状结构与模具结构的关系
第３章 塑件设计
本章重点
对塑件的尺寸、精度及表面质量的理解。 塑件形状结构的设计。 螺纹塑件及带嵌件塑件的设计。
第３章 塑件设计
本章难点
对塑件成型工艺性、塑件的形状结构与 模具结构的关系的理解。
第３章 塑件设计
3.1 塑件设计原则
3.2 尺寸精度与表面质量 3.3 形状和结构设计 3.4 壁厚与脱模斜度 3.5 嵌件的安放与塑料螺纹、齿
轮设计 3.6 思考题
3.1 塑件设计
塑件设计原则:
⑴满足使用要求和外观要求 ⑵针对不同物理性能扬长避短 ⑶便于成型加工 ⑷尽量简化模具结构
②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度， 即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。
3.3 形状和结构设计
3.3.1 形状 3.3.2 结构设计
3.3 形状和结构设计
3.3.1 形状
设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧 凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽 芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构 复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在 塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的 后加工的困难。
整圆螺纹是由完整的螺纹型腔或螺纹型腔 或螺纹型芯成型出来，螺纹表面光滑无痕，塑 件脱离模具时，模具螺纹成型零件需做旋转脱 离动作；
对拼螺纹是由两瓣螺纹型成型的，塑件表 面在两瓣型腔拼合初呈现出一道线痕（分型 线），两瓣型腔分离塑件即可脱出模具；
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3.3 形状和结构设计
3.3.2 结构设计
为使强制脱模时的脱模阻力不要过 大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深 度必须在要求的合理范围内，见图 3—6下面的说明(公式)，同时还要重 视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过 渡结构。
3.3 形状和结构设计 3.3.2 结构设计
图3—6 可强制脱模的浅侧凹结构
3.4.2 塑件壁厚设计
就设计原则来说要求同一塑件各处的 壁厚均匀一致，否则制品成型收缩不均， 易产生内应力，导致制品开裂、变形。如 图3-9，3-10，3-11.
当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜 的形状,如图，使壁厚逐渐过渡。或者使 壁厚相差过大的两分别成型然后粘合成为 制品。
3.4.3 加强筋及其它增强结构
3.4.1 脱模斜度设计
脱模斜度的选择原则：
⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。 热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。
⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符 合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形 以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小 方向得到。
⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜 度取大些。
⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取 较小的脱模斜度。
当塑件底部有加强筋时，应使加强筋高度低 于支承面至少0.5mm 。如图3-20
固用的凸耳或台阶应有足够的强度，以承受 紧固时的作用力。应避免台阶突然过渡和支 承面过小，凸耳应用加强筋加强 ,如图3-21.
3.4.7 塑件圆角的设计
塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角处应采用圆 弧过渡。一般即使取0.5也可以增加塑件的强度。设计 塑件内外表面转角圆角时，应象图3-22所示确定内外 圆角半径。
塑件上的孔分通孔和盲孔两大类，下面 分别介绍它的成型方法。
成型通孔时型芯的这三种结构形式，是 根据通孔大小和深度的具体情况从而满足型 芯足够的抗弯能力的需要出发而设计。如图 3-24
3.4.8 塑件上孔的设计
盲孔：盲孔只能用一端固定的型芯来成型。为 避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不得大 于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与施压方向的 孔深度为孔径的２倍．
对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在不影响 塑件的条件下，可在塑件的下方设支承柱来支撑。 如图３-２５所示。
斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型芯来成型。 如图３-２６所示
3.5 嵌件的安放与塑料螺纹、齿轮设计
3.5.1 塑料铰链设计 3.5.2 模塑螺纹的特点
3.5.3 模塑螺纹的结构 3.5.4 塑料齿轮的设计 3.5.5 带嵌件塑件的设计 3.5.6 嵌件的主要结构
3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.1 尺寸精度 3.2.2 尺寸精度的确定 3.2.3 表面质量
3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.1 尺寸精度
1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。
2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力
3.2 尺寸精度与表面质量
影响塑件尺寸精度的因素： 1、模具制造的精度，约为1/3。 2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 3、模具磨损及收缩率的波动。 具体来说，对于小尺寸制品，模具制造 误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品 则收缩波动为主要。
3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.3 表面质量
1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。
②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷 的要求。
3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.3 表面质量
2、型腔表面粗糙度要求
①一般，型腔表面粗糙度要求达0.20.4mm。
塑料成型工艺及模具设计
第三章
塑料制品的设计
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以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方 案，从而选择优良的设计方案。
3.3 形状和结构设计
3.3.1 形状
图3-1a所示塑件在取出 图3-2a所示塑件的内侧有
模具前，必须先由抽芯机 凸起，需采用由侧向抽芯
构抽出侧型芯，然后才能， 机构驱动的组合式型芯，
取出模具结构复杂。
模具制造困难。
图3-1b侧孔形式，无需 图3-2b避免了组合式型 侧向型芯，模具结构简单。 芯，模具结构简单。
3.4.1 脱模斜度设计
在压塑成型深度较大的塑件时， 不但要求凸凹模均有脱模斜度，而 且还希望凹模的斜度大于凸模的斜 度。在压模闭合时，由于尖劈作用 使塑件上部密度得以保证。