6.1.3IQC向全检员告知已发现的问题和对应的不良样本与合格标准。全检员按标准进行检查。由IQC或全检员要求仓库搬运工将产品送至全检区。
6.1.4全检工按SQE通知的优先级优先全检紧急产品，全检后区分合格品与不合格品数量并做好全检记录。（第一优先是生产急需，第二优先来料不良，第三优先是库存产品）全检合格品经IQC检验后通知仓
质量处罚
6.2.5质量处罚是针对供应商交付业绩进行的处罚。考虑到目前公司供应商的实际能力，目前仅针对如下情况进行处罚
6.2.5.1混料：当一批次一种产品中混有其他型号的产品，混装比例超过5%，根据混装情况的严重程度进行￥800～￥2000进行处罚.
如不同产品（产品较大）的混装，很容易就是分辨出，此为轻
七、相关文件
八、记录及表单
九、附件
供应商处罚单
库入库。不合格品由IQC贴红标签暂存在全检区不合格品放置区。不合格品由采购每三天处理一次。
全检库存产品或在全检产品目录中的产品时
6.1.5IQC进行抽检确定存在的问题点并做标识。IQC安排次日需全检的库存产品，并在全检前一天通知仓库将全检产品移送到全检区。
三阶文件
文件编号
版本/版次
A
供应商来料不良管理规范
三、定义
无
四、职责
4.1IQC：负责判定来料状态，并对来料不合格现象用油性笔进行标注。当来料全检发生在本公司场地范
围内时，IQC有义务指出已发现的不良现象，可接受的产品标准，并填写IQC进货检验异常单。
4.2仓库：负责托盘的转运。（规划收料区兼作全检区）
4.3计划部：判定来料的急需程度，是否提请让步放行,挑选的优先顺序
费用转嫁
6.2.1原定拉手面板电镀件及配件每人工小时全检费用20元，其它产品每人工小时收取50元的标准继续执行两个月（至2015年底），用两个月的数据进行合理性评估。对检验效率的规定是拉手面板每小时180个计价，拉手和锁体面板每小时300个计价。其它产品按实际工时计价，预估价格可以按每小时500个计价。该价格用于预估全检工时，并按此预估工时乘以对应的人工小时费用通知供应商需承担的全检费用。
对于全检合格率95%-98%的全检批次，BDA和供应商对半分担全检费用。
对于合格率在90%-95%的全检批次，供应商承担全部检验费用。
对于合格率80%-90%的全检批次，供应商承担全部检验费用并处以检验费用一倍的罚款。
对于合格率80%以下的全检批次，供应商承担全部检验费用并处以检验费用两倍的罚款。
6.2.4功能性缺陷采取零收一退的检验标准，检验费用按每小时50元收取。
4.4采购部：与供应商沟通协调处理方式，费用分担方式，不合格品的处理。
4.5全检员：按IQC合格标准和不合格现象进行区分挑选并填写全检记录。
4.6SQE：判断不合格品的责任划分和对应厂内挑选的工时。对争议部分进行判定
4.7财务部：接到罚款通知后将该批次的付款扣住，待采购确认可以罚款或质量确认可以豁免后执行对应的扣款，付款行为。
6.1.7全检后质量水平目标。全检后应能保证批次中已发现的不良现象有80%的不良品被挑出。且总体合格率在98%以上。对低于98%合格率的栈板/批次，每发现一次扣款20元，对每累积50批次合格率大于98%的全检员奖励50元。
6.1.8SQE根据全检记录开具供应商处罚单。对于多个供应商不良，SQE只针对最后提供产品的供应商开具不良处罚，但需要注明其它供应商造成的不良数量，对于同一个产品上有多个供应商造成的不良时，划归最后一个供应商负责。这是公司的供应商质量管理战略，促进供应商对来料进行检验，减少对不良品的继续加工。
如产品较小，仅仅是尺寸不一样，很难分辨，此为严重情况
同种问题连续发生了三次，同种产品同种问题第二次发生时，会对供应商发出质量整改报告并
三阶文件
文件编号
版本/版次
A
供应商来料不良管理规范
生效日期
2015-11-20
页数
第4页，共4页
要求回复,如再发生第三次，会以问题的严重程度进行￥800～￥2000进行处罚，如还是没有改进，则进行翻倍处罚。
三阶文件
文件编号
版本/版次
A
供应商来料不良管理规范
生效日期
2015-11-20
页数
第1页，共4页
制订部门
制订人
确认人
会签部门
批准人
品质部
郑奎
王旭
财务部：
采购部：
仓库：
营运部：
品质部:
修订记录Βιβλιοθήκη 修订日期修订类别版本
修订内容摘要
增加
删除
异动
废止
发放部门
□总经办份
□营运中心份
□研发部份
□销售部份
□文控中心份
五、流程图
无
六、工作内容
6.1工作流程
来料IQC判定不合格时
6.1.1当IQC判定来料不合格，填写IQC进货检验异常单，用油性笔对抽样发现的不良进行标注，将不良品放在最上层。
6.1.2SQE确认进货检验异常单，并通知采购请采购在异常单上签字，等待采购确认处理方式。当采购判定为厂内挑选时，由SQE通知IQC和全检员进行全检。
□计划部份
□品质部份
□财务部份
□人力资源部份
□采购部份
□制造技术份
□EHS份
□生产车间份
□仓库份
□信息部份
□管理者代表份
三阶文件
文件编号
版本/版次
A
供应商来料不良管理规范
生效日期
2015-11-20
页数
第2页，共4页
一、目的
为规范公司的来料管理，明确各部门职责和接口，特制定本规范。
二、范围
适用于BDA来料不合格的全检和车间发现的不合格未使用部分来料的全检。
6.2.5.2没有按流程进行来料，如，新产品时（只要这家供应商以前没有给本公司送的产品都是新产品），没有提前送样，就已批量来料，首先IQC拒检，再对供应商进行￥500/次的处罚，此批产品有任何问题则由供应商自己承担
6.2.5.3当因OEM厂商造成的客诉，客诉处理费用和客户索赔费用会转嫁给供应商并处以1000-5000元罚款。
6.3费用的豁免
6.3.1出于商务，或者模具以及其它特殊原因，采购对某批次产品可以在SQE开具质量处罚单后，书面提出豁免。豁免需有正当理由。豁免需经质量经理，营运总监财务总监共同批准后生效。豁免可分为豁免全部费用，豁免处罚两种。豁免机会每个供应商是交货批次的5%为上线。
6.4财务接口
6.4.1当SQE开出供应商处罚单后，复印一份给财务，财务见单后将该批次付款暂停。等待最后处理结论。当处理完成后由质量与采购共同签字的处罚单复印件后，按处罚单上确认的金额进行对应扣款并保留复印件作为对账依据。
6.1.9当一个缺陷有多个供应商均可造成，在不能区分责任单位的情况下，由最后一个供应商负责，这也是公司供应商管理战略，促进供应商对来料进行监督，扭转供应商只管自己的不良，不对前道进行监督的落后思想。公司支持后工序供应商对前工序供应商追责，当不同工序供应商之间产生争议的时候，有SQE最终裁决。
6.2费用的转嫁和质量处罚
特殊情况可全检一小时后计算所需费用通知供应商所需的费用。该一小时费用由供应商负担。
6.2.22016年试行新的全检收费标准，采用阶梯计价的方式，目的是促进供应商提高质量水平。
6.2.3外观缺陷
对于全检合格率高于98%的全检批次，全检费用由BDA承担，连续3次同型号产品全检合格率高于98%的产品，可从全检清单里去除。
生效日期
2015-11-20
页数
第3页，共4页
6.1.6对于IQC抽检合格产品，全检员可进行批次1/2或1/3全检，要确保每个包装容器均检验到。当全检不合格率不低于98%的情况下，可隔离不合格品后放行。在全检记录上登记为1/2或1/3全检。全检目录中的产品IQC抽检不合格时，由IQC贴红标签，开IQC进货检验异常单，并通知仓库搬运人员移送全检区全检。全检员进行100%检验。