1.编制说明1.1概述石家庄炼油厂43单元丙烯、液化气完善工程中，新增1台1000m3丙烯球罐、1台1000m3液化气球罐，位号分别为G-5、G-6，两台球罐由石家庄设计院设计，原材料由舞钢厂供应，邯郸新兴石油化工机械有限公司制造供货，由我公司现场组焊。

球罐内径①12300mm，名义厚度分别为48mm和40mm，材质为WH510 (相当16MnR)，两台球罐金属重量分别为195.1t和164.67t。

球罐为4带混合式结构，每台球罐带板数为：上、下极带各7块，上温带20块，赤道带20块，共54块、362m焊缝。

支柱各10根，其规格为①426 12,材质为20#。

球罐上、下人孔各1个，规格为DN500。

球罐设计压力分别为2.16MPa和1.77MPa，水压试验压力分别为2.70MPa和2.20MPa，气密试验压力分别为2.16MPa和1.77MPa，属III类压力容器，焊后需进行整体热处理。

1.2编制依据(1)施工图(图号 S2000001-43-设-1，S2000001-43-设-2)；(2)《钢制球形储罐》GB12337-98；(3)《球形储罐施工及验收规范》GB50094-98；(4)《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999(5)公司《压力容器现场组焊质量控制手册》QG/4441.40.02-19982.施工方法及准备工作2.1施工方法根据我公司目前的施工技术资源，结合现场情况，球罐整体热处理采用轻柴油内部燃烧法进行，烟气由上人孔安置的烟囱排出。

2.2准备工作(1)球罐焊接工作全部结束，经无损检测合格，并具备探伤专业所提供的工序交接记录。

拆除球罐内部一切临时设施，并清扫干净，热处理前组织监理、质检联检。

(2)将固定热电偶用的单开槽螺母按指定位置与球壳板进行定位焊(热处理完毕，用角向磨光机将其磨削除去，且磨削部位应经表面无损检测合格)。

热电偶分布见图2.2.1。

(3)球罐产品试件安置在球罐外部上极板上，按指定的方位作临时固定，但焊接处不得损伤球壳板，待热处理后用角向磨光机将其磨削除去，磨削部位并经表面无损检测合格。

(4)安装上部①450 X 2000 X3烟囱，烟囱外应用40mm厚度的岩棉被进行绝热，并用细铁丝固定。

内部翻板应固定于全开位置。

烟囱的筒易法兰与上人孔法兰间用绝热材料隔绝。

(5)与热处理无关的接管和开口，用绝热材料封堵。

(6)安装下人孔进风套筒，接通柴油、液化石油气管道和点火装置，进风套筒法兰与下部接管的法兰间用绝热材料隔绝。

(7)安装测温系统所用热电偶和补偿导线，并引到长图记录仪，热电偶总数24支，长图记录仪表使用XWC-300, 12点2台。

(8)安装压缩空气管道，管道系统图见图2. 2. 2所示。

(9)脱开与球罐联接的钢结构，并调整球罐外侧脚手架与球壳板及柱腿外侧的间距，确保柱脚移动的顺利和绝热施工的需要。

(10)松开球罐的地脚螺栓和斜拉杆，安装柱脚移动装置，柱脚移动装置安装完毕，应对每个柱脚进行试移，试移距离应小于10mm，试移完毕复位，并检查其垂直度。

3.球罐整体热处理施工作业计划3.1球罐整体热处理施工计划见表3.13.2热处理记录表格见表3.2施工计划表表3.1热处理记录表表3.2工程名称：球罐位号及名称年月日记录仪表号c C/h 温差C温C流量L/h风压MPa备注记录仪表指针号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12颜色及形状热电偶号相对球上位置温度。

c时间时分时分时分时分时分时分时分时分时分时分时分4.测温系统的布置(1)单开槽螺母应与球罐本体同材质，其外形尺寸见图4.1A,压紧螺栓的材质可用45#钢制作，其图见4.1B，压紧螺栓上宜涂明显(红油漆)标志，以区别保温钢带上的铁钉。

图4.1A单开槽螺母(2)每个开槽螺母须有一个压紧螺栓相配。

使用前仔细检查，螺栓在开槽螺母中拧至端头。

绝热施工之前，将单开槽螺母定位焊于球壳板指定位置上，并拧紧压紧螺栓。

绝热施工时，不得将压紧螺栓弄弯，固定绝热层所用铁丝不得绑在压紧螺栓上，防碍其拧动。

待绝热施工完成后再安装热电偶。

热电偶安装时，图4.1B压紧螺栓用电工刀将压紧螺栓周围的绝热材料切开一块，松开压紧螺栓，待热电偶安装后，再拧紧，并用绝热材料在热电偶周围填充，将热电偶临时固定。

(3)压紧螺栓应压在热电偶的热端上。

热电偶的热端紧贴球壳外壁。

(4)热电偶在球罐本体上布置均匀，按照热电偶分布图进行布置测温热电偶。

(5)热电偶补偿导线由铜一康铜导线制成。

每条补偿导线选用整条导线，中间应无断头或接头。

补偿导线与热电偶连接后，固定于离球罐绝热层外围200mm 以远的位置上，不得与绝热层外的保温铁钉相接触。

(6)温度记录使用长图记录仪。

热电偶和记录仪表均应在使用前经校验合格。

补偿导线的两端的编号应一致，便于及时、迅速地确定测温部位。

5.绝热工程施工绝热工程包括钢带制造、安装及绝热层安装等三个部分。

5.1钢带制造_(1)钢带采用厚6 3.5mm、宽35mm的扁钢制成，扁钢上每间隔500mm，均匀焊接①6x160的圆钢制成的保温铁钉。

钢带简图见图5.1.(2)钢带的保温铁钉与扁钢、①10圆钢围成的圆环与扁钢焊接牢固。

保温铁钉①6制成5.2钢带安装(1)钢带安装全部采用焊接方式。

(2)安装时，钢带沿球罐径向均布，与球壳板紧贴，上部和下部呈放射状形式,相邻两者间赤道带的最大间距为600mm，每两个柱腿之间应均匀布置6根钢带。

每条钢带的长度宜为16〜17m。

(3)钢带上的保温铁钉应牢固，不得脱落。

(4)钢带与单开槽螺母间保持一定的间距。

5.3绝热施工(1)绝热施工材料用岩棉被和耐火硅酸铝，分两层铺设。

底层用耐火硅酸铝，厚度为20mm。

外层用岩棉被，规格宜采用2500x1000x60。

绝热材料用玻璃丝布包装，用22#铁线缝合牢固。

(2)绝热层铺设时，应由下至上顺序进行，内外两层接头必须相互错开，相邻两块绝热层至少应搭接200mm，接头部位应严密。

(3)绝热施工应逐层进行，不得多层同时铺设。

各层铺设时，均应用18#细铁线在钢带保温钉上固定牢靠。

局部间隙不得大于10mm。

(4)球罐上的人孔、法兰、接管及连接板均应进行绝热，从柱头底部向下至少1m长度范围的支柱应进行绝热。

(5)绝热层在热处理过程中，不得松动、脱落，确保热处理工艺的正常进行。

(6)绝热层敷设完毕，在外面按球罐径向、纬向将-15 0.7钢带使用打包机包扎。

6.柱脚移动装置的设置(1)柱脚移动装置由千斤顶、移动固定框架及柱脚弧形护板构成。

柱脚移动框架，柱脚移动时固定在砼基础上。

(2)球壳板平均温度每升(降)100°C，柱脚移动一次，升温向外移，降温向内移。

每次移动的距离见表6.柱脚移动数据表6.7.人员组织(1)热处理人员必须经过专门训练，熟悉本岗位工作。

具有一定的独立处理事故的能力，并经过主管单位考核合格，方可上岗。

(2)热处理所有人员必须听从指挥，工作过程中，出现问题应立即进行处理。

(3)热处理是一项连续性很强的操作工艺，按12h为一班轮流作业，每班人员如表7所示。

每班热处理人员编制表78.热处理工艺(1)热处理操作必须按热处理工艺进行。

热处理过程中，火焰不得接触球壳板。

(2)热处理工艺如下：①300C以上升温速率为50〜80C/h；②300C以上降温速率为30〜50C/h，300C以下升、降温速率可不控制;③保温温度为600〜650C，保温时间为120min；④升降温期间任意两热电偶的温差不得大于130C；⑤球壳板温度低于138C，方可拆除热处理用的绝热层；⑥工艺曲线(记录)至300C以下，停止记录；(3)热处理理论曲线如图8所示：'C 60。

〜6501图8. 热处理理论曲线9.热处理操作要领(1)热处理前24h内，应准确掌握天气预报情况，大风、降雨天气无有效防护措施时，不得强行进行热处理作业。

(2 )热处理所用火圈、油过滤器、应进行清洗，雾化器应进行吹除.(3)选择适合热工要求的油流量指示计。

(4)加热装置在投用前进行试漏、吹除和试烧。

试烧时间定为lOmin，试烧过程中发现的设备缺陷，待火焰熄灭后，彻底消除，方可按热处理工艺进行操作。

(5)热处理过程中，注意喷嘴的火焰长短调节，控制球体各部分温差，同时也应防止正压反喷。

一般点火后，先送风，后送油；减小火焰时，先减油、后减风。

风和油增减应按比例缓慢进行，一经确定，便应密切注视流量计刻度位置，稳定地保持至下次调节之前。

(6)热处理操作程序：①启动空压机送风，开操作车中放空阀，吹扫管路。

②敲击空气缓冲罐及各部分连接钢管，吹除管路中铁锈及杂物。

③关闭放空阀，开启雾化风阀和火盘空气阀，对管道及球罐内部进行吹除。

④开液化气进气阀，接通电点火器点火，调试风压和火焰。

雾化器送风，压力调至0.5MPa，火焰不熄灭，试烧5min正常后转入正常的热处理操作。

⑤开进油阀，合上油泵开关，向雾化器送油16~20 L/h，试烧10~15min。

⑥检查长图记录仪，观察运行是否正常。

⑦热处理操作过程中，参考升温速率和各部分温差，定时定量调整油、风的比例。

一般原则是先加风，后加油或先减油，后减风。

⑧若转子流量计由小量程改用大量程，调节时应配合协调。

(7)定时检查油泵电机，电机温度不得超过60°C，转换电机时，密切注意油量指示，电机转换前后，不得改变其流量大小。

⑻热处理过程中，设专人定岗操作和监视测温系统。

升、降温期间每间隔30min 记录各测温点温度一次，发现测温部位失灵，及时修复；温度偏差较大时，应米取措施进行调整。

(9)在热处理过程作好书面记录。

记录曲线、数据和图表，应清晰、整洁，不得随意涂改，最终提交的热处理温度记录、图表，应注明设备位号、规格及热处理的日期，并经热处理技术负责人，责任工程师及有关部门负责人鉴定认可。

10.质量检验(1)根据施工记录，确认热处理工艺的合理性。

保温温度和时间达到要求值，各种记录不超过规定的范围，球罐上各测点之间同一时刻温差在规定范围内。

(2)热处理完成后，球罐焊缝每间隔6m测量一处硬度，每处一点，球体共61 处，焊缝中心处的硬度值应不大于HB220O(3)热处理后球罐的焊接接头不应有裂纹，并要求对球罐的全部焊缝进行100%的表面探伤(PT)，对查出的缺陷，应及时修补处理。

对修补后是否另行局部热处理，应根据修补面积和深度，由施工单位技术负责人会同有关部门研究确定。

固定热电偶的部位磨削后，也应经表面探伤(PT)合格。

(4)柱脚检查时，应同时检测支柱的垂直度。

垂直度上、下偏差应不大于12mm，并符合 GB50094-98 和 GB12337-98 要求。

(5)热处理完毕，调整拉杆，保持柱腿的垂直度满足图纸规定及标准要求。

(6)0#柴油的含硫量应不大于180mg/m3油气(0.2%)。