复合模的装配 复合模一般以凸凹模作为装配基件。其装配顺序为： ①装配模架，导套与上模座采用H7/r6配合，导柱与下 模座采用R7 /h6基轴制配合：②装配凸凹模组件（凸凹 模及其固定板）和凸模组件（凸模及其固定板）；③将 凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定模座（正装式 复合模为上模座，倒装式复合模为下模座）的相应位置 上；④以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步固定在 另一模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口 和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刃口配合，并保证配 合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模；⑤试冲检查合格后 ，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔；⑥卸开 上、下模，安装相应的定位、卸料、推件或顶出零件， 再重新组装上、下模，并用螺钉和定位销紧固。
a 1.0
侧面
a 1 0.8
制件的毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比较小，考虑到操作方 便，宜采用单排。 条料宽度与导料板间距的确定： s D a 1 115.8 进距 条料宽度 B D 2a 117 选择条料规格为： 1.0mm×700mm×1400m m 一个步距内材料利用率可 用以下公式计算：
第二部分
工艺计算
本零件属于简单的旋转体制件，呸料尺寸可以根据拉深前后 表面积不变，借助Pro/E软件求出 。
生产实际中，根据 把锥形件的拉深分为三类：浅锥形件拉 深 中锥形件拉深 深锥形件拉深 此零件中
h / d 2 0.03387
h / d2
h / d 2 (0.24 ~ 0.7
第五部分 全文总结
准备了一个学期的毕业设计即将结束，对我 来说这是大学四年来最为完整的个人能力的 检验。就我的课题而言，以前对冲压复合模 具这块了解的并不深，但通过这次设计，我 感觉自己对这方面的知识已经有了比较系统 的了解，我很享受这种学习的过程。由于水 平有限在设计过程中出现错误是在所难免的 ，希望各位评审老师能够批评指正。
由凹模外形尺寸L=225mm，在按其标准选择具体 结构尺寸如下：
上模板 导柱 下模板 导套 凸缘模炳
250 200 45
250 200 50
35 180
35 115 43 50 70
模具闭合高度
MAX 230mm
MIN 190mm
装配图
本模具可完成落料、拉深两个工序。 模具工作时，模具处于开启状态下，条料由 凹模和挡料销定位并自右向左送进，上模下行， 弹压卸料板兼压料板将料压住的情况下，凸凹模 的外形与凹模的相互作用将毛坯冲下，完成落料 工作，随即由于上模继续下行，进入拉深工作， 此时凸凹模的内孔成为拉深时的凹模，与拉深凸 模相互作用开始拉深，直到拉深凸模部分进入凸 凹模内所得制件为带凸缘拉深件，这时拉深工作 完成。用压力机的气垫压边，可获得较大的压边 力，压力和行程的大小也容易调节，另外，可使 模具结构简单。气垫压力是通过托杆传到压边圈 上进行压边的。 工件制出后，上模上行，制件若留在上模内 ，则打杆和推件块起作用，把工件从凸凹模中推 出；制件若包在凸模上，靠装在下模座上的通用 弹顶器通过顶杆和推板将制件推离凸模。 该模具采用弹压卸料，模具结构简单，调整使用 方便，适用于薄料拉深。
h / d 2 0.8
t / D 0.87
介于浅锥形件和中锥形件之间。
浅锥形件用压边一般均可一次拉成。
此零件
t / D 1.0
这种情况下，中锥形件一般需要两次或三次才能拉成 本零件选用成本较高的材料ST12进行成型实验 （锻压技术第38卷第2期 2013年4月），实验选用液 压成型设备，通过采取在模具压边圈上加环形槽等设 施，达到一次拉延成型。该拉延成型方法具有生产效 率高、成产成本低等特点，适合于定型产品的大批量 生产。
排样图
加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的60% ～80%之多。因此，材料利用率每提高1%，则可以使冲件的成本降低 0.4%～0.5%。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意 义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排 样的降低成本的有效措施之一。 同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭 边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差、 送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而 确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料 保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得 大小要合理选取。 查表2-7 搭边值 工件间

F F 100% 100% F0 AB
76.6%
改进模具气垫板结构
曲面零件拉深成形过程中, 悬空区易发生内皱.为了消除内皱,最常 用的方法是设置拉深筋。 拉深筋的作用： （1）增加进料的阻力 由于有拉深筋，压边圈下面的毛坯经过反 复变形，增加了毛坯向凹模内流动的阻力，加大了径向拉应力，使 毛坯的塑形变形量增大，从而提高拉深件的刚度。 （2）使各处进料阻力均匀 由于直线部分的进料阻力小，而圆角 部分进料阻力大，若在直线部分放置拉深筋，则可使直线和圆角部 分进料阻力均匀，防止起皱和开裂。 （3）降低了对压边面接触的要求 有了拉深筋，使压边面的接触 状态对拉深的影响可以减小，降低了对压边面的要求。如不用拉深 筋不仅对压边面要求高，而且压边面容易磨损，影响拉深件品质。 （4）调整压边力 在单动压力机上调整气垫压力，在双动压力机 上调整外滑块四个角的高低，只能粗略的调整压边力，并不能完全 控制各处进料量符合拉深件变形要求，故用拉深筋辅助调节各处压 边力。
致谢
感谢各位评审老师百忙之中参 加我的毕业答辩，也感谢韩兴 瑞老师及所有老师同学的指导 和帮助！
毕业论文（设计）
带凸缘锥形件拉深成形工艺及落料拉深复合模设计
学 专 学 院：***** 业：材料成型及控制工程 号：**********
学生姓名：***** 指导老师：*****
第一部分 工艺方案的确定
该零件是一个带凸缘锥形件，工件图如上图 所示。材料为ST12，具有良好的冲压性能， 适合冲裁。工件的尺寸全部为自由公差，尺 寸精度低，普通冲裁就能满足要求，模具生 产效率高、操作简便，适用于定型产品的大 批量生产。故选用冲压模具加工。
该工件包括 落料、拉深 两个基本工序，经分析可 有以下三种工艺方案根据这些基本工序，可以拟出 如下几种工艺方案：
方案一 先进行落料，再拉深，以上工序过程都采用单工序 模加工。 方案二 落料、拉深全都在同一个复合模中一次加工成型。 方案三 采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较 高的生产效率，而且操作安全。 根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案， 方案二最适合。即落料、拉深在同一复合模中完成， 这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精 度，而且成本不高，经济合理。
零件原材料分析
本零件采用ST12这种板材。ST12这个牌号其 实最早是德国牌号，其实日本也用，后来国内 钢厂宝钢引入。ST12为冷轧碳钢，冲压等级为 普通冲压等级，ST-钢（Steel）、12-普通级冷 轧薄钢，相当于国际GB699（优质碳素结构钢国 家标准）中的08钢的热轧板。如果仅仅从含碳 量上来讲：ST12跟Q195是一样的。ST12与业内 熟悉的Q215、Q235相比性能更加稳定，是一种 很好的冷冲压材料。总之ST12这种板料综合性 能最接近08钢。抗拉强度为270～410Mpa,屈服 强度为280Mpa,抗剪强度为260～340Mpa。断后 伸长率（L0=80mm，b=20mm）%≥28。
Z n im
合理选择机床类型及调整参数
压力机的拉延速度是影响成形质量的一个重要因素，拉延 速度过快容易产生废品。经过试冲测算，钢件的拉延速度应该 ≤３００ｍｍ · ｓ－１。 其次， 在压力机的下工作台安装的气 垫杆是否与压力机的下工作台上平面齐平， 也是直接影响零 件成形质量的一个因素。 根据以上分析进行试冲生产，结果表明： 在同等条件下， 采用１００ｔ机械压力机成形时，零件产生裂纹；而采用１０ ０ｔ油压机成形时，则可以避免零件裂纹的产生。因此，在选 择设备时，应优先选用型号为ＹＸ２７ － １００ 油压机 （ 徐州压力机械股份有限公司制造， １００ｔ油压机的行程 速度为２６０ｍｍ ·ｓ－ １）；压力机的气垫销要与压力机 下工作台的上平面齐平；根据材料情况进行试冲， 调整压力 机气垫压力， 将气垫压力调整在１９５ ～ ２６０ｋＮ 之间。 YX27—100油压机主要参数： 公称压力 1000KN 滑块行程 300mm 开口高度 650mm 工作台尺寸 650mm×800mm
综上所述：通过以上改进措施。采取 调整机床压边力、 在模具压边圈上加 工环形槽（拉深筋）、在零件毛坯上 放塑料布润滑等措施，可将两次成形 改进为一次成形。选用一套模具，既 可以提高零件的合格率，还可以节省 一套成型模具，减少了一套成型工序 ，提高了生产效率与经济效益。
第三部分

模具结构设计
模具采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与 顶件，另外还设有弹性卸料装置的弹性顶件装 置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无 阻，生产效率高，缺点是弹性卸料板使模具的 结构变复杂,要简化可以采用刚性卸料板，其缺 点是拉深件留在刚性卸料板中不易取出，带来 操作上的不便，结合本次设计综合考虑，拉深 较深卸料力大,采用弹压卸料。 从生产量和方便操作以及具体规格方面考虑， 选择后侧导柱模架。