我国近年水煤浆气化制合成氨、甲醇情况汇总
原料结构调整取得积极进展。

随着一批先进煤气化技术开发成功和投入运行，氮肥行业的原料结构调整迈出新的步伐。

到2014年底，我国采用水煤浆加压气化、干煤粉加压气化、碎煤加压气化技术已建成合成氨装置生产能力达到1700万吨，占全国合成氨总产能的23%。

随着这些新技术的应用，采用非无烟煤为原料的产品比重明显提高，2014年以非无烟煤为原料的合成氨、尿素产能占比均达24%，相比2010年提高10个百分点以上。

以常压无烟煤为原料的合成氨、尿素产能相比2010年分别下降了16个百分点和9个百分点。

水煤浆气化合成氨生产装置情况
2014年底，我国共有27家企业的合成氨生产装置采用水煤浆气化技术制取原料气，合成氨生产能力957.5万吨/年。

(1)GE水煤浆气化合成氨生产装置
2014年底，共建成采用GE水煤浆气化技术的合成氨生产企业9家，应用了23台气化炉，合成氨生产能力236.5万吨/年。

(2)多喷嘴对置式水煤浆气化合成氨生产装置
2014年底，共建成采用多喷嘴对置式水煤浆气化技术的合成氨生产企业6家，应用了11台气化炉，合成氨生产能力204万吨/年。

(3)多元料浆气化合成氨生产装置
2014年底，共建成采用多元料浆气化技术的合成氨生产企业13家，应用了34台气化炉，合成氨生产能力469万吨/年。

(4)清华炉水煤浆气化合成氨生产装置
2014年底，共建成采用清华炉水煤浆气化技术的合成氨生产企业2家，应用了7台气化炉，合成氨生产能力48万吨/年。

水煤浆气化合成氨生产产品产量及产能利用情况
2014年，全国采用水煤浆气化技术制取原料气的合成氨产量751.3万吨。

2014年，共有27家企业采用水煤浆气化技术生产合成氨，除去3家2013年下半年和2014年建成投产的企业外的24家企业中，有14家占58.3%的企业合成氨产量达到设计能力的90%以上（其中9家超过设计能力），有5家占20.8%的企业合成氨产量达到设计能力的80%-90%；有3家占12.5%的企业合成氨产量达到设计能力的50%-80%；有2家占8.3%的企业合成氨产量不足设计能力的50%。

在所有的新型煤气化合成氨生产中，水煤浆气化合成氨装置的开车率最高。

水煤浆气化合成氨生产装置在建情况
2015年投产及在建（或设计）的采用水煤浆气化技术的合成氨生产企业14家，设计能力536.6万吨/年。

(1) GE水煤浆气化合成氨生产装置在建情况
2015年投产采用GE水煤浆技术的合成氨生产企业1家， 3台气化炉，设计能力30万吨/年。

(2)多喷嘴对置式水煤浆气化合成氨生产装置在建情况
2015年投产及在建采用多喷嘴对置式水煤浆技术的合成氨生产企业6家， 15台气化炉，设计能力271.6万吨/年。

（3）清华炉水煤浆气化合成氨工业生产装置在建情况
2015年投产及在建（或设计）采用清华炉水煤浆气化技术的合成氨生产企业7家， 11台气化炉，设计能力235万吨/年。

继续推进合成氨原料及动力结构调整，提高以非无烟煤为原料的产能比重，支持部分有条件的气头氮肥装置承担天然气调峰任务，并执行可中断气价政策。

到2020年，采用非无烟煤的合成氨产能占比从目前的23.9%提升至40%左右；以常压无烟煤为原料的合成氨产能占比从目前的51.3%下降至41%；以天然气为原料的合成氨产能占比从目前的22.2%下降至17%。

其余2%为以焦炉气为原料。

2020年氮肥原料结构调整目标
单位：万吨，折纯氮 合成氨产能占比 2014年 2020年
以煤为原料 75.2% 81%
其中 以无烟煤为原料 51.3% 41% 以非无烟煤为原
23.9% 40%
料
以气为原料 22.2% 17%
以焦炉气为原料 2.1% 2%
十二五”期间，我国甲醇产业集中度逐年提高。

截止2014年，年产能规模在30万吨以上的企业共81家，比2010年增加45家，这些企业合计产能4653.6万吨，比2010年同类规模增加108.3%，占总产能比重达67.5%，比2010年提高9.3个百分点。

其中，还形成了神华等16家百万吨级超大型规模的生产企业或企业集团。

与此同时，我国甲醇生产向资源地聚集的趋势也更加明显。

2014年，具有煤炭资源优势的西北地区甲醇产能达到2937万吨，比2010年增加143.8%，占全国产能的比重由2010年的31.4%提高到2014年的42.6%。

产业结构更趋合理。

从原料结构看，经过“十二五”的努力，我国以煤制甲醇为主的格局已经形成。

2011-2014年，全国总计新增甲醇产能3053万吨，其中煤头产能增加2184万吨，占总计新增产能的71.6%；煤制甲醇产能总量已达4706万吨，占总产能的68.3%，比2010年提高了2.6个百分点，年均增长15%。

同时，焦炉煤气制甲醇也得到较快发展。

2011-2014年，焦炉煤气制甲醇新增产能636万吨，占总计新增产能的20.8%；焦炉煤气制甲醇产能总量已达1073万吨，占总产能的15.5%，比2010年提高了1.1个百分点，年均增
长16.6%。

而同期天然气制甲醇所占的份额逐年降低，2014年天然气制甲醇产能总量为1114万吨，占总产能的16.2%，产能占比较2010年下降了6.7个百分点。

依托先进煤气化技术，以煤为甲醇生产的主要原料更加符合我国的能源资源条件。

再从工艺角度来看，单醇已占据我国甲醇生产的主体地位。

2014年，我国单醇产能已达到5462万吨，占总产能的79%，比2010年提高7个百分点；其中采用先进粉煤气化技术的产能达到3315万吨，占单醇产能的60%以上。

单醇产能总量的提高，反映了我国甲醇生产在规模和整体水平上均有较大程度的提高。

2014年，全国共建成采用新型煤气化技术的甲醇生产企业61家，甲醇生产能力3808万吨/年。

水煤浆气化甲醇生产装置情况
2014年底，我国共有40家企业的甲醇装置采用水煤浆气化技术制取原料气，甲醇生产能力2531万吨/年。

(1)GE水煤浆气化甲醇生产装置
2014年底，共建成采用GE水煤浆气化技术的甲醇生产企业16家，71台气化炉，甲醇生产能力1345万吨/年。

(2)多喷嘴对置式水煤浆气化甲醇生产装置
2014年底，共建成采用多喷嘴对置式水煤浆气化技术的甲醇生产企业9家，22台气化炉，甲醇生产能力496万吨/年。

(3)多元料浆煤气化甲醇生产装置
2014年底，共建成采用多元料浆气化技术的甲醇生产企业14家，31台气化炉，甲醇生产能力660万吨/年。

(4)清华炉水煤浆气化甲醇生产装置
2014年底，共建成采用清华炉水煤浆气化技术的甲醇生产企业1家，应用了3台清华炉，甲醇生产能力30万吨/年。

水煤浆气化甲醇产品产量及装置利用情况
2014年，全国采用水煤浆气化技术制取原料气的甲醇产量1759.4万吨。

2014年，共有37家采用水煤浆气化技术的甲醇生产企业，其中29家为2013年之前建成投产，其中的23家企业占2014年前投产企业总数79.1%的企业甲醇产量达到设计能力的80%以上；其中4家企业占2014年前投产企业总数13.4%的企业甲醇产量达到设计能力的50%-80%；2家企业占2014年前投产企业总数6.9%的企业甲醇产量低于设计能力的50%。

水煤浆气化甲醇生产装置在建情况
2015年投产及在建的采用水煤浆气化技术的甲醇生产企业17家，设计能力1178万吨/年。

(1)GE水煤浆气化甲醇生产装置在建情况
在建采用GE水煤浆气化技术的甲醇生产企业4家，新增22台气化炉，设计能力510万吨/年。

(2)多喷嘴对置式水煤浆气化甲醇生产装置在建情况
在建采用多喷嘴对置式水煤浆气化技术的甲醇生产企业7家，其中一家为后期，新增23台气化炉，设计能力522万吨/年。

(3)清华炉水煤浆气化甲醇生产装置在建情况
在建采用清华炉水煤浆气化技术的甲醇生产企业6家，新增8台气化炉，甲醇设计能力146万吨/年。