桥梁灌注桩基施工标准化实施细则一、施工前准备工作1、控制网复测，施工前应完成测量放样工作, 并经监理工程师检验合格。

2、做好配合比等试验工作（配合比必须经总监办批复，外加剂必须采用本项目规定的品牌）。

3、准备好护筒，长度满足施工规范要求。

4、导管试拼并编号，做水密承压试验。

5、进行钢筋机械连接工艺试验（必须经总监办中心实验室平行检测），以及首节钢筋笼制作，复核加强箍直径。

6、灌注桩应由专业队伍进行施工，人员、设备满足施工需要（现场配备备用发电机）；按照设计资料提供的地质剖面图, 选用适当的成孔方式以及钻机和钻头。

7、应熟悉和分析施工现场的地质、水文相关资料、施工现场环境, 排查施工区域内的地下管线、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

8、钻孔桩开钻前应对施工现场进行整平, 放出首批桩位，对现场进行平整时,宜以施工中用到的最大机械为参考, 应满足钻机就位、吊放钢筋笼以及混凝土运输的要求。

对钻机坐落处进行平整和加固, 并应对主要机具的安装、配套设备的就位及水电供应等各项准备工作进行检查。

施工地点应比四周原地面稍高, 便于排浆和保持现场清洁。

9、泥浆制备材料（如膨润土等）已进场,钻孔前应完成泥浆循环系统的设置, 拌制的泥浆应经检验且符合规范的要求。

如有条件宜配备泥浆处理器。

10、旋挖钻机宜用于平地、地基强度较高位置的钻孔，且施工地点附近应没有高压线；当用于支架平台上钻孔时，应对支架平台进行专门设计。

11、浅水区域的灌注桩在征得河道、水务等部门的同意后, 可采用筑岛法施工。

较深水域的灌注桩施工应搭设操作平台, 平台宜采用钢管桩搭设, 横梁可采用型钢或桁架等。

钢管桩可采用锤击、振动等方式沉入, 并应保证其承载力和稳定性；横梁可采用焊接或栓接等方式与桩连接。

平台应高于施工期间最高水位1m左右, 并应保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。

对汛期水流冲击力较大的河段, 应采取措施增强平台的抗冲击力, 如打斜桩、增大桩的直径或加强横向联结支撑等。

12、对于溶洞地区, 应详细掌握溶洞出现的桩号、范围的大小, 针对每个桩位地质资料, 结合设计提出施工方案；钻机支撑点应远离桩位, 且钻机应用“八”字缆风绳拴拉；应配备处理施工故障的备用机具设备,并应根据溶洞发育情况,备足袋装黏土、片石、袋装水泥等应急材料；在合适位置设置大泥浆池备足泥浆和泥浆泵, 确保溶洞钻穿时迅速补浆, 防止塌孔。

13、对工程地质、水文地质或技术条件特殊复杂的钻孔灌注桩, 宜在施工前进行工艺试桩, 获得相应的工艺参数后再正式施工。

二、施工流程施工流程见图↓检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚三、灌注桩施工1、护筒设置(1)施工场地或工作平台的选择和设置, 应充分考虑施工期间当地的水文情况。

陆上或浅水区筑岛处的护筒, 其内径应大于桩径至少200mm护, 筒的埋置深度宜为2～4m,在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经过计算确定。

(2)陆上钻孔桩可直接放出桩中心, 依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样。

(3)钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下, 宜采用厚度不小于6mm厚的钢板卷制；在深水、复杂地质及大孔径等条件下, 应采用厚度不小于10mm的钢板卷制。

必要时, 可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋, 增加其刚度。

(4)对于大型溶洞、半填充的溶洞、溶洞上方覆盖层为淤泥或较厚的粉细砂层, 为防止泥浆流失, 造成孔壁坍塌,采取护筒跟进的方法。

钢护筒就位后,应采用灌混凝土、碎石、块状黏土,注浆等方法, 封堵护筒脚、护筒之间、护筒与孔壁之间的空隙。

2、钻机就位，做好护桩，钻孔过程中要定期复核桩位(每台班不少于2 次)，防止偏位。

3、泥浆的循环和净化处理(1)对深水桩的泥浆循环和净化,宜在岸上设泥浆池, 制造或沉淀净化泥浆,必要时应配备泥浆船, 用于储存、循环、沉淀泥浆。

(2)对旱地桩的泥浆循环和净化, 其制浆池和沉淀池的大小宜视桩径、桩长及钻机型号而定, 且应有一定富余。

(3)泥浆池要按标准化要求设置围蔽，循环池和沉淀池必须分开。

施工过程中应及时清理泥浆池中的沉淀4、钻机种类及适用范围, 见表一成孔方式(钻机种类)及适用范围表5、成孔施工应符合下列规定:(1)反循环回旋钻①接长钻杆时, 法兰接头之间应垫3～5mm厚的橡胶圈, 拧紧螺栓, 防止漏气、漏水；钻头距孔底约200～300mm注, 入泥浆,启动钻机时, 应慢速开始钻进。

②在硬土层中钻进时, 宜采用低挡转速, 自由进尺；在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时, 宜采用中挡转速, 自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时, 宜采用中、低挡转速, 并控制进尺；在进入岩层后,必要时应根据地质情况增加配重, 增强钻头的稳定和钻进速度。

③长桩施工时, 应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度及泥浆指标。

(2)冲击钻①开钻时应先在孔内灌注泥浆, 如孔内有水,可直接投入黏土, 以小冲程反复冲击造浆。

②开孔及整个钻进过程中, 应始终保持孔内水位高出地下水位1.5 ～2.0m, 并应低于护筒顶面0.3m,掏渣后应及时补浆。

③钻孔中按要求留取渣样，间隔不大于2 m，岩层发生变化时必须留样(现场必须有留样盒及留样袋) 。

④冲击钻钻头直径应不小于设计桩径, 宜采用重锤低击的施工工艺，并定期检查冲锤直径，保证桩径。

在淤泥层和黏土层冲击时, 应采用中冲程(1.0 ～2.0m) 冲击；在砂层冲击时, 应添加小片石和黏土采用小冲程(0.5 ～1.0m)反复冲击, 以加强护壁；在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程(1.0 ～2.0m)冲击,如表面不平整, 应先投入黏土、小片石将表面垫平,再冲击钻进,防止斜孔、坍孔；在石质地层中冲击时, 如果从孔口浮出的石子钻渣粒径在5～8mm表, 明泥浆浓度合适, 如果浮出的钻渣粒径小又少, 表明泥浆浓度不够, 应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

⑤冲击钻进时, 操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳, 严禁打空锤。

一般情况下在松软土层每次可松绳50～80mm在, 密实坚硬土层每次可松绳30～50mm。

施工中宜在钢丝绳上作长度标志, 准确控制钻头的冲程。

⑥施工溶岩桩时,当钻机钻至洞顶0.5 ～1.0m时, 应加大泥浆相对密度及稠度, 并缩小冲程, 逐渐将洞顶击穿, 以防止卡钻。

在击穿洞顶之前, 应有专人观测护筒内泥浆面的变化, 一旦泥浆下降,应迅速补浆。

⑦对于大型溶洞或多层溶洞, 为防止其与相邻孔串孔或成孔后孔型有葫芦状, 宜灌注低强度等级混凝土进行充填或注浆(水泥浆、水泥砂浆、加速凝剂水泥浆) 预处理，冲击成孔应在预处理达到一定强度后(一般需10 天左右)进行。

⑧冲击成孔时，为防止冲击振动使临邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔砼灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影响领桩混凝土质量。

(3)旋挖钻①开钻前应先造浆，控制泥浆性能指标，钻孔时应向孔内注入泥浆。

在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5 ～2.0m，并低于护筒顶面0.3m。

在不同土层钻进时泥浆相对密度应相应调整。

②若施工地质条件稳定，可采用干挖法进行钻孔。

③钻孔作业时应先慢后快，开始每次进尺宜为400～500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700～900mm。

④对不同的地质情况，宜采用不同钻进速度和钻压，在黏土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进，在卵石土、风化岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进，钻进时应经常检查机具，防止钻具损坏发生掉钻事故。

⑤应适当控制回转斗的提升速度，提升过慢影响工效，提升过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

(4)做好钻孔记录(钻孔记录必须放置现场备查) 。

6、成孔过程及终孔后的检验应符合下列规定：(1)钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后, 应对钻孔进行阶段性的成孔质量检验, 且宜采用专用仪器检测。

钢筋检孔器仅可用于对中、小桥梁工程桩孔的检测, 检孔器外径等于桩孔直径、长度宜为孔径的4～6 倍。

(2)严格按设计终孔，地质情况和设计有出入时必须及时上报，待业主、总监办、设计单位答复后才能终孔。

(3)对冲击钻成孔桩基在确定终孔标高后，最后50cm必须低冲程进尺，以保证桩底基岩的完整性。

(4)孔深、孔形、孔径等经检验合格后进入清孔阶段。

7、清孔施工应符合下列规定:(1)成孔检査合格后应进行清孔, 并应清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好、灌注混凝土前, 应再次检查沉淀层厚度、泥浆指标, 如超过规定值应进行二次清孔, 符合要求后应立即灌注混凝土。

(2)冲击钻机成孔宜采用换浆法清孔, 反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔, 不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注人相对密度合适、含砂率低、稠度较好的泥浆, 不得采用加大孔深的办法替代清孔。

8、钢筋骨架的加工及就位应符合下列规定:(1)建议每个分部必须建立钢筋机械接头加工人员动态台帐，并上报总监办，总监办中心试验室进行动态管理。

(2)钢筋下料必须采用整捆金属带锯床进行切割，钢筋端面宜平整，并与钢筋轴线垂直。

(3)滚丝丝头有效螺纹长度应满足设计要求。

丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。

(4)丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护冒或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。

(5)半丝长度必须精确控制，误差不得大于1p。

(6)在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。

钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。

(7)钢筋骨架应在钢筋加工场制作, 制作好的钢筋骨架应平整垫放。

钢筋骨架宜采用自动滚焊机加工。

(8)钢筋骨架应每隔2.0 ～4.0m 设置临时十字加劲撑,以防变形; 加强箍筋应设在主筋的内侧, 螺旋箍筋应在主筋的外侧,其间距必须按设计布设，并应与主筋绑扎或点焊。

(9)桩基保护层定位砼滚轮按设计数量进行设置，强度不低于桩身砼强度；砼滚轮安装后必须保证能转动，破损的不得使用。

(10)每节骨架均应有半成品标志牌, 标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。

(11)钢筋骨架宜采用扁担梁辅助起吊, 第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时, 拆除第一节钢筋骨架临时十字加劲撑, 在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架, 并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。

吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连接,施工完螺旋筋后再下放钢筋骨架, 如此依次进行。

下放钢筋骨架时,应缓慢均匀,并应根据下放深度,随时调整钢筋骨架入孔的垂直度应避免其倾斜及摆动。

(12)每吊放一节钢筋骨架应拍照存档, 作为资料保存和桩基计量依据。