常规修井作业规程第5部分: 井下作业井筒准备SY/T5587.5--1．范围本部分规定了油水井井筒准备过程中的施工准备、作业程序与质量控制、安全环保要求和资料录取。
本部分适用于井下作业过程中的井筒准备施工作业, 包括起下油管作业、探砂面、冲砂洗井和通井、刮削套管工序的过程控制。
2．术语和定义下列术语和定义适用于SY/T5587的本部分。
2．1冲砂向井内高速注入流体, 靠流体作用将井底沉砂冲散, 利用流体循环上返的携带能力将冲散的砂子带到地面的方法。
2．2正冲砂修井液沿冲砂管向下流动, 在流出冲砂管口时以较高流速冲击砂堵, 冲散的砂子与修井液混合后, 一起沿冲砂管与套管环形空间返至地面的冲砂方式。
2．3反冲砂修井液由套管与冲砂管的环形空间进入, 冲击沉砂, 冲散的砂子与修井液混合后沿冲砂管上返至地面的冲砂方式。
2．4正反冲砂采用正冲的方式冲散沉砂, 并使其呈悬浮状态, 然后改用反冲洗, 将砂子带到地面的方式。
2．5正洗井修井液从油管进入, 从油套环形空间返出的洗井方法。
2．6反洗井修井液从油套管环形空间进入, 由油管返出的洗井方法。
2．7喷量洗井出口液量大于进口液量的差值, 也就是洗井过程中从地层喷出的液量。
2．8漏失量洗井进口液量大于出口液量的差值, 也就是洗井过程中漏人地层的修井液液量。
2．9通井用规定外径和长度的柱状规下井直接检查套管内通径的作业。
2．10套管刮削刮削套管内壁, 清除套管内壁上水泥、硬蜡、盐垢及炮眼、毛刺等的作业。
2．11痕迹通井时通井规经井内摩擦、碰挤后所显示的痕印。
3．施工准备3．1资料准备3．1．1 基础数据( 包括井斜数据) 、当前井内状况、施工目的及注意事项。
3．1．2 施工井地质方案和工程设计应资料齐全、数据准确。
3．1．3 井内油管规格、根数和长度, 井下工具名称、规格深度及井下管柱结构示意图。
3．1．4 历次作业情况及井下事故发生时间、事故类型、实物图片及铅印图。
3．1．5 油层套管情况。
3．2设备准备3．2．1 修井机、通井机和井架能满足施工提升载荷的技术要求, 运转正常, 刹车系统灵活可靠。
3．2．2 井架、天车、游动滑车、绷绳、绳卡、死绳头和地锚等, 均符合技术要求。
3．2．3 调整井架, 使天车、游动滑车和井口中心在一条垂直线上。
3．2．4 检查液压钳、管钳和吊卡, 应满足起下油管规范要求。
3．2．5 作业中的修井机或通井机都应安装检定合格的指重表或拉力计。
3．2．6 大绳应使用外径22mm~25mm的钢丝绳( 也可根据实际情况选用与提升负荷相匹配的钢丝绳) , 穿好游动滑车后整齐地缠绕排列在滚筒上。
当游动滑车在最低位置时, 滚筒上至少留半层钢丝绳。
当大绳在一个捻距内断六丝时, 应更换新的大绳。
3．2．7 搭好井口操作台( 钻台) 、拉油管装置及滑道。
井口操作台上除必须的工具、用具外, 不准堆放其它杂物。
3．2．8 泵车的泵压和排量达到施工设计要求。
3．2．9 液压钳应悬挂合适的位置, 尾绳拴牢, 并配备扭矩仪表。
3．3工具管柱准备3．3．1 下井工具、油管按设计要求准备。
3．3．2 油管的规格、数量和钢级应满足工程设计要求, 不同钢级和壁厚的油管不能混杂堆放。
3．3．3 油管桥架应不少于三个支点, 并离地面高度大于或等于300mm。
油管10根一组并按照顺序进行编号, 排放整齐, 油管上严禁堆放重物和人员行走。
3．3．4 清洗油管管体及内外螺纹, 检查油管有无弯曲、腐蚀、裂缝、孔洞和螺纹损坏。
不合格油管有明显记号并单独摆放, 不准下入井内。
暂时不下井的油管分开摆放。
3．3．5 下井油管应用油管规经过, 油管规选用符合表1规定。
3．3．6 丈量油管使用+,&以上的钢卷尺, 丈量三次, 累计复核误差每1000mm应小于或等于0.2m。
3．3．7 冲砂、洗井出口管线用硬管线连接, 管线末端采用120°弯头, 喷口向下, 管线每10m~15m用地锚或水泥墩固定。
3．3．8 根据油层套管内径选择合适的通井规, 通井规外径应小于套管内径6mm~8mm, 其长度大于或等于800mm。
3．3．9 根据油层套管内径选择套管刮削器。
套管刮削器规格应符合表2和表3的规定。
3．3．10 将准备并保养好的井控器材和消防器材摆放到位。
3．3．11 进行冲砂作业时, 井场具备10m3以上的储液罐。
3．3．12 泡沫冲砂时, 井场具备泡沫发生器。
3．4修井液准备3．4．1 修井液性能要求。
3．4．1．1 修井液与油水层产出液应具有良好的配伍性。
3．4．1．2 注水井修井液水质应符合下述要求:———固体悬浮物含量不大于2mg/L;———含铁离子总量不大于0.5mg/L;———含油量不大于30mg/L;———PH值为6.5~8.5。
3．4．1．3 修井液的密度、粘度、 PH值和添加剂性能应符合施工设计要求。
3．4．2 修井液储备量为井筒容积的两倍以上。
3．4．3 修井液应具有较强的携砂能力, 一般情况下应避免使用钻井液冲砂, 严禁用沟渠水冲砂或洗井。
3．4．4 配制修井液用的配制罐应摆放整齐, 标识清楚, 保持清洁。
3．4．5 配制修井液使用的处理剂、原材料应符合产品质量标准的要求或经检测合格。
4 作业程序与质量控制4．1 起下油管作业程序与质量控制4．1．1 卸井口装置, 进行试提。
4．1．1．1 卸井口装置前, 首先将油套管阀门缓慢开启, 无大的喷溢趋势时方可拆卸采油树。
将采油树的钢圈、螺栓和钢圈槽清洗干净, 涂抹黄油, 摆放在固定位置备用。
4．1．1．2 试提前检查油管头的顶丝退出情况, 试提时应缓慢提升。
如果井内遇卡, 在设备提升能力安全范围内上下活动管柱, 直至悬重正常无卡阻现象, 再继续缓慢提升管柱。
油管挂提出井口后, 停止提升, 卸下油管挂并清洗干净, 摆放在固定位置。
4．1．1．3 安装封井器, 并试压调试合格。
4．1．2 起、下油管。
4．1．2．1 起油管。
4．1．2．1．1 有自溢能力的井, 井筒内修井液应保持常满状态, 每起/!根, 0!根油管灌注一次修井液。
4．1．2．1．2 根据动力提升能力、井深和井下管柱结构的要求, 管柱从缓慢提升开始, 随着悬重的减少, 逐步加快至规定提升速度。
4．1．2．1．3 使用气动卡瓦起油管肘, 待刹车后再卡卡瓦, 卡瓦卡好后再开吊卡。
严禁猛刹刹车。
4．1．2．1．4 应使用液压钳卸油管螺纹, 待螺纹全部松开后, 才能提升油管。
4．1．2．1．5 起井下工具和最后几根油管时, 提升速度要小于或等于#$& $12 , 防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。
4．1．2．1．6 起出油管应按先后顺序排列整齐, 每10根一组摆放在牢固的油管桥上, 摆放整齐并按顺序丈量准确, 做好记录。
4．1．2．1．7 油管滑道应顺直、平稳、牢固, 起出油管单根时, 应放在小滑车上顺道推下。
4．1．2．1．8 起油管过程中, 随时观察并记录油管和井下工具有无异常, 有无砂、蜡堵、腐蚀及偏磨等情况。
4．1．2．1．9 应对起出的油管或工具进行检查, 对不合格的及时进行标识、隔离或更换。
4．1．2．1．10 起立柱时, 起完管柱或中途暂停作业, 井架工应从二层平台上将管柱固定。
4．1．2．2 下油管。
4．1．2．2．1 下井油管螺纹应清洁, 连接前应均匀涂密封脂。
密封脂应涂抹在油管外螺纹上, 不应涂抹在内螺纹处。
4．1．2．2．2 油管外螺纹应放在小滑车上或戴上护丝拉送。
拉送油管的人员应站在油管侧面, 两腿不应骑跨油管。
4．1．2．2．3 用液压钳上油管螺纹。
下井油管螺纹不应上斜, 应上满扣、旋紧, 同时观察扭矩仪显示数据, 其扭矩可参见附录A的规定。
4．1．2．2．4 油管下放速度应控制, 当下到接近设计井深的最后几根时, 下放速度不应超过5m/min。
4．1．2．2．5 下人井内的大直径工具在经过射孔井段时, 下放速度应小于或等于5m/min。
4．1．2．2．6 油管未下到预定位置遇阻或上提受卡时, 应及时分析井下情况, 校对各项数据, 查明原因及时解决。
4．1．2．2．7 油管下完后上接清洗干净的油管挂( 装有密封圈) , 对好井口下人并坐稳, 再顶上顶丝。
4．1．2．2．8按设计要求安装井口装置, 井口阀门方向应一致。
4．2 探砂面作业程序与质量控制4．2．1 起出原井管柱, 下管柱探砂面。
4．2．2 采用金属绕丝筛管防砂的井, 要下带冲管的组合管柱探砂面。
绕丝筛管与组合管柱规格的使用配合应符合表4规定。
4．2．3 当探砂管柱下至距油层上界30m时, 下放速度小于或等于5m/min, 以悬重下降10kN~20kN 时连探两次, 确定砂面位置。
m以内的井深误差小于或等于0.3m, 大于 m的井深误差小于或等于0.5m, 并记录砂面位置。
4．2．4 带冲管的组合管柱探砂面, 在冲管接近防砂铅封顶或进入绕丝筛管内时, 应边转管柱边下放, 悬重下降5kN~10kN时连探两次, 确定砂面位置, 误差小于或等于0.5m, 并记录砂面的位置。
4．3 冲砂作业程序与质量控制4．3．1破冲砂前应装封井器并试压, 调试合格。
冲砂管柱可直接用探砂面管柱。
管柱下端可接笔尖或水动力涡轮钻具等冲砂工具, 冲砂工具应根据井况、历次冲砂井史合理选择。
冲砂罐应将进口出口隔离, 砂量多时应及时清砂。
4．3．2 冲砂尾管提至离砂面3m以上, 开泵循环正常后均匀缓慢下放管柱冲砂, 冲砂时排量应达到设计要求。
4．3．3 每次单根冲完必须充分循环, 洗井时间不得少于15min, 控制换单根时间在3min以内。
in)以上套管, 可采取正反冲砂的方式, 并配以大排4．3．4 直径Ф139.7mm(51/2量( 排量大小视实际效果确定) 。
改反冲砂前正洗不少于30min, 再将管柱上提6m~8m, 反循环正常后方可下放。
4．3．5 绞车、开口、泵车各岗位密切配合, 根据泵压、出口排量来控制下放速度。
4．3．6 连续冲砂超过五个单根后, 洗井循环一周后方可继续下冲。
4．3．7 泵发生故障须停泵处理时, 应上提管柱至原始砂面10m以上, 并重复活动。
4．3．8 提升设备发生故障时, 必须保持正常循环。
4．3．9 冲砂施工中发现地层严重漏失, 修井液不能返出地面时, 应立即停止冲砂, 将管柱提至原始砂面10m以上, 并重复活动。
可采用暂堵、蜡球封堵、大排量联泵冲砂、气化液冲砂或抽砂泵捞砂等方式继续进行。
4．3．10 高压自喷井冲砂要控制出口排量, 应保持与进口排量平衡, 防止井喷。
4．3．11 冲砂至设计深度后, 应保持25m3/h以上的排量继续循环, 当出口含量。