4.2.11侧式搅拌器的安装和调试应按供应商的要求。特别要注意接管角度的安装，其直接影响搅拌效果；
4.2.12特别应注意吸收塔浆液循环进出口的安装精度；
4.2.13所有内部中空和组合中空结构都应按施工图要求开设测试孔，待压力试验合格后封闭；
4.2.14吸收塔内滤网连接螺栓安装后应点焊，以防运行中松动；
1.6吸收塔基础标高见工艺标高。
1.7施工遵循的基本标准：
NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》
HG/T20678-2000《衬里钢壳设计技术规定》
DL/T 5418-2009《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》
GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》
4.1.13混凝土基础的施工与验收应按混凝土基础施工图的要求进行。
4.2吸收塔本体及内件安装
4.2.1底圈罐壁与边缘板之间的T型接头应采用双面连续角焊缝，焊脚尺寸见施工图，且不允许一遍成型。
4.2.2吸收塔应保证所有的环形壁板有同样的内径，内表面任意点直径公差为±38mm，垂直度要求为2‰，（且不得大于50mm）。
2
2.1吸收塔所用材料应按照施工图纸要求，并符合现行国家标准规范。
2.2吸收塔所用材料必须有材料质量合格证书。
2.3吸收塔在建造过程中，所用钢板不得刻意采用负偏差钢板，重要部分使用的钢板，如梁，壁板等，采用的钢板必须严格检查，合格后方可采用；钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度负偏差之和，不应大于相应钢板标准的允许负偏差。
宇星科技发展(深圳)有限公司
设计说明
LDESCRIPTION OF DESIGN
工程名称PROJECT
茌平信发华宇氧化铝有限公司7#520T/H锅炉脱硫工程
设计项目SECTION
吸收塔制作安装图
编号NO.
YXKJ-HYLY-G0303-00
版次REV.
设计阶段STAGE
施工图
专业名称SPECIAL
工艺
4.2.18人孔、检修门、安装孔、观察门等应转动灵活、无阻滞或卡死现象。
4.2.19吸收塔安装焊接完毕后，焊缝表面需打磨光滑，符合衬里施工要求。
4.2.20特别注意塔内与浆液接触部分，有尖角和内拐角的地方防腐应做特殊加强处理。
5
5.1吸收塔防腐首先应满足设计文件中防腐篇章的要求。
5.2吸收塔防腐应满足相关防腐厂家的施工检验要求。
4.2.15所有罐壁上的开孔，其边缘距罐壁板纵向对ห้องสมุดไป่ตู้焊缝的距离应大于8倍的壁板厚度，且不小于250mm；
4.2.16接管开孔的中心位置允放许偏差为±10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm；
4.2.17开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜应不大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装；
4.2.6除雾器支撑梁、氧化风管支撑梁、喷淋层支撑梁焊接完毕后，应采用端部气嘴充气检查所有支撑梁焊缝，充气压力为0.1MPa，检验合格后用丝堵封堵。主梁与辅梁要求相通，在焊接面一侧钻∮10mm孔；
4.2.7喷淋层的现场安装应遵循供应商的要求，并在供应商的指导下进行。特别注意与支撑梁及壁板较近的喷嘴安装，所安装的喷嘴喷浆时严禁喷到支撑梁及壁板上；喷淋层支撑梁防腐层(玻璃鳞片)施工完毕后应用4mmPP板对支撑梁进行防护(顶部，左、右侧)。PP板粘接时内侧必须打毛，端部和接缝处应有可靠的缠绕固定措施并应避开喷嘴能喷到的部位，缠绕点间距不大于400mm。喷淋管固定位置不得包裹PP板。
1.1.3本技术条件所提要求为最低要求。
1.2定义
1.2业主：茌平信发华宇氧化铝有限公司
1.3吸收塔应按设计文件施工。当需要修改设计时，必须取得承包商和设计分包商的同意。
1.4制造和安装工作，应遵守现行的安全技术和劳动保护等法律、法规的有关规定。
1.5对脱硫主体设备吸收塔塔体构件的拼装、焊接，施工方需事前制定完善的施工措施、计划，并得到承包商认可，以确保施工质量。
3.13吸收塔的加强圈安装应与本体同步施工；
3.14每道工序完成后应有相应的检查记录，以保证下一步工程实施的质量。
3.15为保证最终安装单位能达到所要求的安装精度，制造单位应按实际的运输能力与安装单位及业主、设计方商定合理拼接工作界面后，将无法整体运输的零部件拆零制造，在制造厂进行必要的预组装，并进行标号工作。预组装所达到精度应能确保本规定的验收要求。
3.2吸收塔壁板尺寸的允许偏差按NB/T47003.1-2009或DL/T 5418-2009要求；
3.3吸收塔壁板和顶底板局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部的凹凸变形用弧形样板或直线样板检测，液面以下的壁板的局部凹凸变形不应大于4mm/m。
3.4吸收塔结构型钢尺寸外形允许偏差及制造要求应符合GB50205-2001及相应规范的要求；
4.2.3所有壁板的内表面应齐平，错边量应符合下列规定：
4.2.3.1纵向焊缝错边量：采用手工电弧焊时，壁厚小于等于10mm时，不应大于1mm，壁厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不大于1.5mm；采用自动焊时，均不应大于1mm。
4.2.3.2环向焊缝错边量：采用手工电弧焊时，壁厚小于等于8mm时，任何一点的错边量不应大于1.5mm，壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm；采用自动焊时，均不应大于1.5mm。
4.2.8氧化风管的现场安装应遵循设计图纸及供应商的要求，并在供应商的指导下进行安装。
4.2.9烟气进出口的尺寸偏差为±5mm，并按脱硫装置防腐钢烟道的要求进行检验。进出口连接法兰的密封面应平整无翘曲变形，法兰边缘的直线度允许偏差为3mm；
4.2.10吸收塔烟气进出口安装时应特别注意其重量对塔产生的偏心弯矩，为防止塔体倾斜，故应做好相应的防护措施；
5.3吸收塔防腐应满足我公司有关防腐的控制文件要求。
5.4特别应注意防腐的环境要求及防腐养护要求，以确保防腐质量。
5.5特别应注意不同材质防腐（包括鳞片与合金，鳞片与橡胶等）搭接质量，项目应有专人进行监督检查。
5.6特别应注意易损坏部位的防腐质量，例如：吸收塔承载支撑梁、搅拌周围、浆液进出管口部分、结构拐角部分，震动较大磨损较大部位等的防腐质量。
4.2.4吸收塔内支撑圈或支座，在安装完毕后测量每2m弧长内任意两点的高差不得大于2mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于10mm，并不允许有突变尺寸(测量点为支撑圈上表面)；
4.2.5吸收塔内承重梁上表面标高允许偏差为±10mm，水平度允许偏差为±5mm。同层支承梁水平间距允许偏差为±5mm；
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
NB47015-2011《压力容器焊接规程》
标准规范、本技术条件及图纸上的要求，若有矛盾时，按要求严格的执行。
1.8本《非标设备制造安装技术条件》与设计图纸同等重要，与非标设备制造、安装、检验、监造有关的人员必须仔细阅读并执行。
6.3底板的T型焊缝根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，再进行渗透或磁粉检测，Ⅲ级为合格。
6.4凡被补强圈、垫板、内件等覆盖的焊接接头；以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头均应按JB/T4730-2005进行无损检测。射线检测，Ⅲ级为合格或超声检测，Ⅱ级为合格。
4.1.6为了调整边缘板的水平度，在地脚螺栓两边150mm处应各设楔形垫板一组，垫板厚度满足50mm即可。
4.1.7为确保施工质量，首先要保证角钢支架的精度。特别要注意二、三次灌浆后对钢架的影响。角钢架焊接完成后，要检验其尺寸偏差。角钢的直线度检验，任意两点的偏差不大于测量长度的1‰；在其总长范围内，累计偏差不超过4mm。径向角钢支架在圆周方向上的允许位置偏差，任意2个相邻的角钢支架其端部的距离偏差不大于5mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不大于10mm。
4.1.3与基础边缘板相连的扁钢圈上表面与边缘板上表面的距离为6±1mm。
4.1.4当边缘板内直径在允许公差内变动时，底板直径也相应改变，应使底板与边缘板内直径间的间隙为3±1mm，并与边缘板一起做预组装。预组装合格后与边缘板一起编号，并做好与边缘板相对位置的记号以便于安装。
4.1.5底板预组装合格后，在下表面按要求涂防锈漆，并做好焊接坡口的保护工作。
3.16吸收塔设计图纸中有排板图的，可按图纸要求进行或根据现场情况进行调整；没有要求的按相应规范要求由施工方制订。但任何变动应征得设计及施工控制方同意方可进行。
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4.1吸收塔底板的安装
4.1.1吸收塔基础及底板制作安装步骤要求见设计图纸。
4.1.2吸收塔底板的边缘板在安装基本完毕后，测量每2m弧长内任意两点的高差不得大于2mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于5 mm，并不允许有突变尺寸(测量点限为边缘板上表面的中心圆)。
4.1.8在安装底板前应对基础打磨，保证混凝土上表面应与角钢架的上表面平齐，整体基础平面度允差为±4 mm/m2；其次应排好底板焊接顺序，以减少焊缝收缩引起的变形，焊接过程中要将底板用重物压实再焊。
4.1.9角钢网架及混凝土浇注有中间高、四周低的坡度，坡度见图纸要求。
4.1.10安装焊接完毕后焊缝表面需磨平，打磨光滑，符合衬里施工要求。
3.5吸收塔焊缝的外观质量应达到GB50236-2011中规定的焊缝外观质量II级；
3.6吸收塔内表面，要求平整光滑，焊缝表面应打磨平整，凡是棱角部位，均应呈圆弧过渡，内部拐角圆弧半径R不小于衬里厚度加3mm，外部棱角圆弧半径R不小于3mm；
3.7钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；