⑺.浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；
⑻.采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
2、防治措施：
⑴.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；
⑵.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；
⑹.模板拆除过早，砼强度不足，拆模时混凝土表面被损坏或粘坏；
⑺.模扳隔离剂涂刷不匀、局部漏刷或隔离剂失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
⑻.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多而脱水，起粉，出现麻面；
⑼.模板接缝不严，模板表面有孔洞、缝隙，引起局部漏浆；
⑽.浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
⑵.木模板未提前充分浇水湿润或湿润不够，造成模板吸水膨胀将混凝土边角拉裂；
⑶.过早拆除侧面非承重模板；
⑷.模板缝不严，漏浆；
⑸.模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；
⑹.拆模过猛、拆模方法及程序不当，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
⑺.混凝土浇筑后养护不好，脱水，强度低，拆模时，棱角被粘掉。
⑴.不影响结构安全和使用功能，工程完成要隐蔽的不需处理；
⑵.不影响结构安全和使用功能，工程完成不隐蔽的，可将鼓凸、缩颈、翘曲部分剔除，按设计尺寸用1:2或1:2.5砂浆抹光压实。
⑶.影响结构安全和使用功能，将变形部分剔除，将钢筋按设计规整到位，剔凿砼面冲洗干净，支模用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平，并加强养护。
⑵.较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散混凝土颗粒和软弱浆膜，用水冲洗干净，支模湿润后用高一强度等级的无收缩细石混凝土仔细填塞捣实；
⑶.较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面—混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
⑺.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000；
⑻.采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
3、处理方法：
首先，检查确认该变形、涨模出现的鼓凸、缩颈、翘曲是否影响结构安全和使用功能，若不影响，原则上可不处理。
⑵.缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一强度等级的无收缩细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
七、变形、涨模—拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
1、产生原因：
⑴.支撑及围檩间距过大，模板刚度差；
⑵.组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；
3、处理方法：
⑴.缺棱掉角较轻，将松散地方凿除，冲洗干净并用水分湿润后，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；
⑵.缺棱掉角较重，将松散薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，支好模板后用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平，并加强养护。
六、缝隙、夹渣——混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度，混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
⑸.混凝土未分层浇捣或一次浇捣混凝土太厚，混凝土分层不清，交接不清，使下部因超过振动棒影响作用半径，振捣不实，少振、漏振等振捣质量无法掌握；
⑹.下料不当或下料自由倾落高度超过规定(超过2m以上)，未设串通，使混凝土离析，石子赶堆；
⑺.钢筋较密，混凝土使用的石子(骨料)粒径过大或坍落度过小,不易下灰，不易振捣；
3、处理方法：
⑴.露筋较浅，将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；
⑵.露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实，认真养护。
五、缺棱掉角—结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
1、产生原因：
⑴.模板设计未考虑防止拆模掉角因素；
1、产生原因：
⑴.混凝土配合比不当、砂石级配不好或砂、石子、水泥计量不准，造成砂浆少、石子多；
⑵.混凝土搅拌时间不够（一般为1～2分钟），未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
⑶.模板接缝不严有缝隙、接缝堵塞加固不到位、模板下口支模时密封不好或模板质量不好，表面有孔洞、缝隙，引起模板漏浆；
⑷.振捣时间不够(每点振捣一般约为20～30s)或漏振，气泡未排除；
混凝土常见质量问题原因及防治
混凝土工程施工中有些质量间题，如“蜂窝、麻面、裂纹”等，由于经常发生，犹如“多发病”、“常见病”一样，而成为混凝土质量通病。混凝土质量通病，面大量广，危害极大，消除混凝土质量通病，是提高混凝土施工质量的关键环节。
一、蜂窝—混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外漏。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
⑵.接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；
⑶.混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，
⑷.接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
3、处理方法：
⑴.缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；
⑵.严格控制混凝土停滞时间，控制混凝土振捣时间，不欠振、不过振；
⑶.在钢筋密集处及复杂部位，采用高一强度等级的细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实或配以人工插捣；
⑷.有预留孔洞处应从其两侧同时下料，侧面加开浇灌口，认真振捣，严防漏振；
⑸.及时清除落人混凝土中的粘土块、模板工施工，减少混凝土运输、停顿时间，浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；
⑷.模板要认真堵好缝隙，若使用木模板，浇筑前应浇水充分润湿；
⑸.混凝土振捣时严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，防止钢筋变形位移，如有踩弯或脱扣等及时修整。
⑹.保护层混凝土要振捣密实；
⑺.正确掌握脱模时间，防止过早拆模，加强成品保护。
⑺.对模板上的空洞进行修补
3、处理方法:
⑴.凿除孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜，用压力水冲洗干净，立模湿润后用高一强度等级的无收缩细石混凝土仔细浇筑、振捣密实。
四、露筋—构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。混凝土内部的主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
1、产生原因：
⑴.灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
2、防治措施：
⑴.模板设计要考虑防止拆模掉角因素；
⑵.模板要认真堵好缝隙，浇筑混凝土前模板(木模)要充分湿润，要认真涂刷隔离剂按规定做好混凝土养护工作；
⑶.按规定时间拆模，混凝土强度达到1.2N/mm2时方能拆除侧面非承重模板，并做好成品保护工作；
⑷.拆模时避免使用用力过猛过急，注意保护棱角。
⑸.吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
三、孔洞—混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1、产生原因：
⑴.同蜂窝⑴、⑵、⑺、⑼原因；
⑵.在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
⑶.洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊；
⑷.混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
⑸.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
⑹.混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；
⑺.模板质量不好，表面有较大孔洞等，引起严重漏浆。
2、防治措施：
⑴.严格控制配合比，严格计量，混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度适当；
⑶.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；
⑷.竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉；
⑸.门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；
⑹.梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；
⑻.基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,使根部返浆；
⑼.混凝土停滞时间(运输等)过长、混凝土过振等，使混凝土离析，石子赶堆。
2、防治措施：
⑴.认真设计、严格控制混凝土配合比，严格计量，经常检查；
⑵.混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度适当；
⑶.混凝土下料高度超过2m要用串筒或溜槽；
⑷.浇筑应控制下料厚度，分层下料、分层振捣、防止振捣不实，少振、漏振；
1、产生原因：
⑴.混凝土配合比不当、砂石级配不好或砂、石子、水泥计量不准；
⑵.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
⑶.钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
⑷.混凝土停滞时间过长、混凝土过振等，使混凝土离析，石子赶堆；
⑸.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
⑾.混凝土振捣时间不充分或漏振，气泡未排出，气泡停在模板表面形成麻点。
2、防治措施：
⑴.严格控制配合比，严格计量，经常检查；
⑵.混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度适当；
⑶.严格控制混凝土停滞时间，控制混凝土振捣时间，不欠振、不过振；
⑷.严格控制拆模时间，混凝土达到一定强度时再拆模；
⑸.模板要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润；
⑶.组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；
⑷.梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；
⑸.梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；