刀具切削用量的选用
刀具切削用量的选用
所谓切削用量是指切削速度、进给速度（进给量）和吃刀量三者的总称。

1、切削用量的选用原则
粗加工时，根据刀具切削性能选择；精加工时，根据零件的加工精度和表面质量选择。

合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床的性能，在保证加工质量的前提下，获得高生产率和低加工成本的切削用量。

不同的加性质，对切削加工的要求是不一样的。

因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也有所区别。

粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具寿命。

因此，选择切削用量时应首先选择尽可能大的被吃刀量a；其次，根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f；最后根据刀具寿命要求，确定适合的切削速度v 。

精加工时，首先根据粗加工的余量确定被吃刀量 a ；其次，根据已加工表面的粗糙度要求，选取合适的进给量f；最后在保证刀具寿命的前提下，尽可能选取较高的切削速度v 。

2、切削用量的选取方法
平行于铣刀轴线的吃刀量为被吃刀量，垂直于铣刀轴线的吃刀量为侧吃刀量（a ）。

（1）被吃刀量a 的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走到尽可能切除全部余量。

在加工余量过大、工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下，可分多次走刀。

切削表面有硬皮的的铸件时，应尽量使 a 大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。

精加工的加工余量一般较小，可一次切除。

在中等功率机床上，粗加工的被吃刀量可达8~10mm；半精加工的被吃刀量取0.5~5mm；精加工的被吃刀量取0.2~1.5mm。

（2）进给速度（进给量）的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及
刀具、工件的材料性质的选取，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

粗加工时，由于对工件的表面没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及选定的被吃刀量等因素来选取进给速度。

精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。

（3）切削速度的确定切削速度v 可根据已经选定的被吃刀量、进给量及刀具寿命进行选取。

实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的的方法来选取。

粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。

精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的的切削速度。

切削速度v （m/min）确定后，可根据刀具或工件直径D （mm）按公式n=1000 v /πD来确定主轴转速n(r/min)。

3．钢件材料切削用量选择推荐表
在工厂的实际生中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式来进行选取。

常用碳素钢件或铸铁件材料（150~300HBW）切削用量的推荐值见表。

常见钢件材料切削用量的推荐值
刀具名称刀具材料
切削速度
（m/min）
进给量
（mm/r）
被吃刀量
中心钻高速钢20~40 0.05~0.10 0.5D
标准麻花钻高速钢20~40 0.15~0.25 0.5D 硬质合金40~60 0.05~0.20 0.5D
扩孔钻硬质合金45~90 0.05~0.40 ≤2.5
机用绞刀硬质合金6~12 0.3~1 0.10~0.30 机用丝锥硬质合金6~12 P 0.5P
粗镗刀硬质合金80~250 0.10~0.50 0.5~2.0 精镗刀硬质合金80~250 0.05~0.30 0.3~1
立铣刀或键铣刀硬质合金80~250 0.10~0.40 1.5~3.0 高速钢20~40 0.10~0.40 ≤0.8D
盘铣刀硬质合金80~250 0.5~1.0 1.5~3.0
球头铣刀硬质合金80~250 0.2~0.6 0.5~1.0 高速钢20~40 0.10~0.40 0.5~1.0
注：表中D为孔径，P为螺距。

G94 每分钟进给mm/min G95主轴每转进给mm/r
G97 S1000 主轴转速1000r/min G96 S100 主轴转速100m/min
G09 一个包含G09的程序段在继续执行下个程序段前，准确停止在本程序段的终点。

该功能用于加工尖锐的棱角。

G09仅在其被规定的程序段中生效。

非模态。

G61 在G61后的各程序段的指令都要准确停止在该程序段的终点，然后再继续执行下个程序段。

此时，编辑轮廓与实际轮廓相符。

模态。

G61可由G64注销。

G64 连续切削方式。

切削速度匀速。

注：G61与G09的区别在于G61为模态指令。