精益工厂建立与管理
精益生产原理
价值流(The Value Stream)
完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的 和非增值的活动）
➢从原料到交付给客户之间所需的生产流程 ➢ 连接过程之间的信息流 ➢ 从概念到成品的设计流程 ➢ 所有过程中问题的解决
精益工厂建立与管理
精益生产原理 流动(Flow)
精益工厂建立与管理
消除多余动作：动作经济原则
多余动作（MOTION）
原则1：两手应同时开始及完成动作
原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：两臂应尽量对称工作 原则4：尽可能以最低级别的动作工作
人體運動部份 動力作範圍 速度 體力消耗 動作力量 疲勞度 移动時間(M)
移动距离 (CM)
手指 手指節之長度
内外销售 （月销售计划）
计划PC
三天 滚动 计划
周排产计划，2周 预排产计划
物控MC （物料采购需求）
跟单采购 （下采购定单）
物料采购状况信 息反馈
总装工厂 （按三天计划生产）
物控MC （产生三天交货计划)
按计划配 送物料
仓库
跟单采购
委外厂商
内部供应商
（按计划收货） （按计划催货） （按计划交货) （按计划生产）
➢制定原物料交付计划
•根据生产计划日排程制定供方物料交付计划 • 原则上提前生产排程1～3天交付 • 适时会同采购推进VMI零库存管理 • 实施大件物料JIT准时化交付 • 缺料及物料质量异常的处理与协调
精益工厂建立与管理
供方交付管理
供应商管理库存（VMI/JIT）
采购计划
生产物料计划 PMC
拉动
美国麻省理工学院出版
4
精益工厂建立与管理
国内精益生产状况
500人规模以上制造业
• 了解、听说过精益生产 • 曾尝试推行过精益生产 • 精益生产取得部分效益 • 精益制造体系全面建立 • 精益企业文化融入组织
约30% <15% <5% ?%
约60%
精益工厂建立与管理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 价值流(The Value Stream) 流动(Flow) 拉动(Pull) 尽善尽美(Perfection)
解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产 计划
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
多余动作（MOTION）
人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS——在使用点储存
精益生产原理
精益工具
➢SMED(快速换模) ➢ 5S ➢ TPM(全面生产维护) ➢ Jidoka(自动化) ➢ Kaikaku(创新) ➢ Kanban(看板) JIT(准时化生产) ➢ Kaizen/CI(持续改善)
➢ 定义价值 ➢ 价值流 ➢ 消除浪费 ➢ 均衡、稳定性 ➢ 拉动 ➢单元布局 ➢ 标准化作业
改善前：转身防于输送带
改善后: 伸手放在输送带上
动作浪费改善
动作：取螺丝
改善前：转身走步拿取螺丝
精益工厂建立与管理
改善后:垂手拿取螺丝
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。
精益生产原理
精益工厂建立与管理
案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？
精益工厂建立与管理
精益生产原理
精益收益(Benefits from Lean)
➢减少库存，节约资金成本 ➢ 提高效率，减少劳动力及设备成本 ➢ 优化信息流程，减少管理成本 ➢缩短制造周期，敏捷交付
精益基础
✓ 精益生产原理 ✓ 精益工具:7大浪费 ➢精益价值流图(VSM)
•按客户交付需求制定末工序生产日计划 • 会同IE/PE制定工序间安全缓冲KANBAN • 根据工艺流程\产能及设定KANBAN制定各工序生产计划 • 跟进生产状况、确保各工序生产顺畅 • 生产现场异常的处理与协调 • 计划的临时调整与变更
拉动式生产模式
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
计划物控的精益准备
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
过量生产（OVER-PRODUCTION）
先于下个工序或客户实际需求而生产的产品
原因
以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。。。
解决方法
按客户需求生产
使生产设计流速=客户需求节拍时间
（TAKT）
减少设置时间 建立需求拉动系统
七大浪费 (TIMWOODS)
缺陷（DEFECTS）
第一次没有将工作做好、做对 原因 没有使用防错，防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差
解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）
安全（SAFTY） 工作场所存在的安全隐患
精益工厂建立与管理
看影片，找浪费
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
“浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS) 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱
七大浪费 (TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?
✓计划物控与精益生产 ➢供应商管理与精益生产 ➢生产执行与精益生产 ➢IE与精益生产
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
生产运营组织结构
总经理
品质部
PMC部
工程部
生产部
采购部
主管 工程师
主管 主管
工程师 工程师
生产主管 生产主管
采购主管 采购工程师
精益工厂建立与管理
精益计划管理
未来1-2周物料状况信息反馈
产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益工厂建立与管理
精益生产原理
拉动(Pull)
以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢ 库存既是浪费 ➢ 尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
精益工厂建立与管理
精益生产原理
尽善尽美(Perfection)
终极目标“七个零” ➢“零”延误—100%准时交付 ➢ “零”设置—没有设置时间 ➢ “零”异常—没有异常停线 ➢ “零”库存—没有库存
库存周转率（按季计）=（（（前季度产品销售物料成本+ 前季 度原物料销售（原价））X 4 ）/ 前4月平均物料库存
精益工厂建立与管理
PMC有关的精益指标
（二）MCT（Manufacturing cycle time） 制造周期时间 MCT=（产品各工序在制品总库存）/ 末工序成品产出 某产品各工序总在制品WIP为5000件，末工序（包装）每 日产出为500件，则该产品的制造周期时间为： MCT=（5000件）/ 500件/天=10天 注：若产品由多个零部件加工装配而成，以最长MCT的零 部件为该产品的MCT
➢ “零”作业浪费—员工 作业都是有价值的活动 ➢“零”不良—没有质量缺 陷 ➢“零”事故—没有安全事 故
精益工厂建立与管理
精益生产原理
通向完美之路(The Road To Perfection)
➢认识并识别浪费 ➢ 有勇气称之为浪费 ➢ 渴望消除浪费 ➢采取行动，彻底消除浪费
精益工厂建立与管理
传统的理解 •在采购订单要求的时间前 交付 • 尽量不要提前太早交付， 控制库存 • 拒收后能及时补货
精益工厂建立与管理
精益的理解 • 生产需要的时候交付 • JIT准时化交付 • 供应商管理库存（VMI）， 需时取用
精益供应链四原则
•适质(Right Quality)
准时交货率（ＯＴＤ）=（月准时交货数量) / 月承诺交货总数量X１００％ 准时交货率（ＯＴＤ）=（月准时交货定单数) / 月承诺交货定单总数量X１００％
精益工厂管理基础
✓计划物控与精益生产 ✓供应商管理与精益生产 ➢生产执行与精益生产 ➢IE与精益生产
精益工厂建立与管理
精益供应链四原则
•适时(Right Time)
精益工厂建立与管理
PMC有关的精益指标
(三) 准 时 交 货 率
Percentage
On Time Delivery
100
90
80
Nov-01 Dec-01 Jan-02 MFoebn-0t2h Mar-02 Apr-02 maj-02 Jun-02 Jul-02 Aug-02
ＪＩＴ 在需要的时候， 生产／交付需要的数量 送到指定的地点 确保合格的品质
供应商
拉动 物料KANBAN区 拉动
VMI 3~7days
VMI 2~8hours
生产制造 物料补充系统
精益工厂建立与管理
PMC有关的精益指标
（一）ITO (Inventory Turns) 物料库存周转率 库存周转率（按月计）=（（（当月产品销售物料成本+ 当月原 物料销售（原价））X 12 ）/ 当前2月平均物料库存
精益工厂建立与管理
➢影片中存在哪些 种类的浪费？ ➢如何改善或消除 存在的浪费？
精益基础
✓ 精益生产原理 ✓ 精益工具:7大浪费 ✓精益价值流图(VSM)
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
内容摘要
✓精益生产基础与原理 ✓ 精益工厂的管理基础 ➢精益生产项目管理技巧