钢铁中常见的金相组织区别简析钢铁中常见的金相组织1.奥氏体－碳与合金元素溶解在γ-fe中的固溶体，仍保持γ-fe的面心立方晶格。
晶界比较直，呈规则多边形；淬火钢中残余奥氏体分布在马氏体间的空隙处2.铁素体－碳与合金元素溶解在a-fe中的固溶体。
亚共析钢中的慢冷铁素体呈块状，晶界比较圆滑，当碳含量接近共析成分时，铁素体沿晶粒边界析出。
3.渗碳体－碳与铁形成的一种化合物。
在液态铁碳合金中，首先单独结晶的渗碳体（一次渗碳体）为块状，角不尖锐，共晶渗碳体呈骨骼状。
过共析钢冷却时沿acm线析出的碳化物（二次渗碳体）呈网结状，共析渗碳体呈片状。
铁碳合金冷却到ar1以下时，由铁素体中析出渗碳体（三次渗碳体），在二次渗碳体上或晶界处呈不连续薄片状。
4.珠光体－铁碳合金中共析反应所形成的铁素体与渗碳体的机械混合物。
珠光体的片间距离取决于奥氏体分解时的过冷度。
过冷度越大，所形成的珠光体片间距离越小。
在a1~650℃形成的珠光体片层较厚，在金相显微镜下放大400倍以上可分辨出平行的宽条铁素体和细条渗碳体，称为粗珠光体、片状珠光体，简称珠光体。
在650~600℃形成的珠光体用金相显微镜放大500倍，从珠光体的渗碳体上仅看到一条黑线，只有放大1000倍才能分辨的片层，称为索氏体。
在600~550℃形成的珠光体用金相显微镜放大500倍，不能分辨珠光体片层，仅看到黑色的球团状组织，只有用电子显微镜放大10000倍才能分辨的片层称为屈氏体。
5.上贝氏体－过饱和针状铁素体和渗碳体的混合物，渗碳体在铁素体针间。
过冷奥氏体在中温（约350~550℃）的相变产物，其典型形态是一束大致平行位向差为6~8od铁素体板条，并在各板条间分布着沿板条长轴方向排列的碳化物短棒或小片；典型上贝氏体呈羽毛状，晶界为对称轴，由于方位不同，羽毛可对称或不对称，铁素体羽毛可呈针状、点状、块状。
若是高碳高合金钢，看不清针状羽毛；中碳中合金钢，针状羽毛较清楚；低碳低合金钢，羽毛很清楚，针粗。
转变时先在晶界处形成上贝氏体，往晶内长大，不穿晶。
6.下贝氏体－同上，但渗碳体在铁素体针内。
过冷奥氏体在350℃~ms的转变产物。
其典型形态是双凸透镜状含过饱和碳的铁素体，并在其内分布着单方向排列的碳化物小薄片；在晶内呈针状，针叶不交叉，但可交接。
与回火马氏体不同，马氏体有层次之分，下贝氏体则颜色一致，下贝氏体的碳化物质点比回火马氏体粗，易受侵蚀变黑，回火马氏体颜色较浅，不易受侵蚀。
高碳高合金钢的碳化物分散度比低碳低合金钢高，针叶比低碳低合金钢细。
7.粒状贝氏体－大块状或条状的铁素体内分布着众多小岛的复相组织。
过冷奥氏体在贝氏体转变温度区的最上部的转变产物。
刚形成时是由条状铁素体合并而成的块状铁素体和小岛状富碳奥氏体组成，富碳奥氏体在随后的冷却过程中，可能全部保留成为残余奥氏体；也可能部分或全部分解为铁素体和渗碳体的混合物（珠光体或贝氏体）；最可能部分转变为马氏体，部分保留下来而形成两相混合物，称为m-a组织。
8.无碳化物贝氏体－板条状铁素体单相组成的组织，也称为铁素体贝氏体。
形成温度在贝氏体转变温度区的最上部。
板条铁素体之间为富碳奥氏体，富碳奥氏体在随后的冷却过程中也有类似上面的转变。
无碳化物贝氏体一般出现在低碳钢中，在硅、铝含量高的钢中也容易形成。
9.马氏体－碳在a-fe中的过饱和固溶体。
板条马氏体：在低、中碳钢及不锈钢中形成，由许多相互平行的板条组成一个板条束，一个奥氏体晶粒可转变成几个板条束（通常3到5个）。
片状马氏体（针状马氏体）：常见于高、中碳钢及高ni的fe-ni合金中，针叶中有一条缝线将马氏体分为两半，由于方位不同可呈针状或块状，针与针呈120o角排列，高碳马氏体的针叶晶界清楚，细针状马氏体呈布纹状，称为隐晶马氏体。
10.回火马氏体－马氏体分解得到极细的过渡型碳化物与过饱和（含碳较低）的a-相混合组织它由马氏体在150~250℃时回火形成。
这种组织极易受腐蚀，光学显微镜下呈暗黑色针状组织（保持淬火马氏体位向），与下贝氏体很相似，只有在高倍电子显微镜下才能看到极细小的碳化物质点。
11.回火屈氏体－碳化物和a-相的混合物。
它由马氏体在350~500℃时中温回火形成。
其组织特征是铁素体基体内分布着极细小的粒状碳化物，针状形态已逐渐消失，但仍隐约可见，碳化物在光学显微镜下不能分辨，仅观察到暗黑的组织，在电镜下才能清晰分辨两相，可看出碳化物颗粒已明显长大。
12.回火索氏体－以铁素体为基体，基体上分布着均匀碳化物颗粒。
它由马氏体在500~650℃时高温回火形成。
其组织特征是由等轴状铁素体和细粒状碳化物构成的复相组织，马氏体片的痕迹已消失，渗碳体的外形已较清晰，但在光镜下也难分辨，在电镜下可看到的渗碳体颗粒较大。
13.莱氏体－奥氏体与渗碳体的共晶混合物。
呈树枝状的奥氏体分布在渗碳体的基体上。
14.粒状珠光体－由铁素体和粒状碳化物组成。
它是经球化退火或马氏体在650℃~a1温度范围内回火形成。
其特征是碳化物成颗粒状分布在铁素体上。
15.魏氏组织－如果奥氏体晶粒比较粗大，冷却速度又比较适宜，先共析相有可能呈针状（片状）形态与片状珠光体混合存在，称为魏氏组织。
亚共析钢中魏氏组织的铁素体的形态有片状、羽毛状或三角形，粗大铁素体呈平行或三角形分布。
它出现在奥氏体晶界，同时向晶内生长。
过共析钢中魏氏组织渗碳体的形态有针状或杆状，它出现在奥氏体晶粒的内部。
渗碳件常见缺陷与对策缺陷名称：渗碳层出现大块状或网状碳化物缺陷产生原因：表面碳浓度过高1．滴注式渗碳，滴量过大2．控制气氛渗碳，富化气太多3．液体渗碳，盐浴氰根含量过高4．渗碳层出炉空冷，冷速太慢对策：1．降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量2．减少固体渗碳的催碳剂3．减少液体渗碳的氰根含量4．夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷5．提高淬火加热温度50~80oC并适当延长保温时间6．两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火缺陷名称：渗层出现大量残余奥氏体缺陷产生原因：1．奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高2．回火不及时，奥氏体热稳定化3．回火后冷却太慢对策：1．表面碳浓度不宜太高2．降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别≤3级3．低温回火后快冷4．可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火缺陷名称：表面脱碳缺陷产生原因：1．气体渗碳后期，炉气碳势低2．固体渗碳后，冷却速度过慢3．渗碳后空冷时间过长4．在冷却井中无保护冷却5．空气炉加热淬火无保护气体6．盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底对策：1．在碳势适宜的介质中补渗2．淬火后作喷丸处理、3．磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（≤0.02mm）缺陷名称：渗碳层淬火后出现屈氏体组织（黑色组织）缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低对策：1．控制炉气介质成分，降低含氧量2．用喷丸可以进行补救3．提高淬火介质冷却能力缺陷名称：心部铁素体过多，使硬度不足缺陷产生原因：1．淬火温度低2．重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够3．心部有未溶铁素体4．心部有奥氏体分解产物对策：1．按正常工艺重新加热淬火2．适当提高淬火温度延长保温时间缺陷名称：渗碳层深度不足缺陷产生原因：1．炉温低、保温时间短2．渗剂浓度低3．炉子漏气4．盐浴渗碳成分不正常5．装炉量过多6．工件表面有氧化皮或积炭对策：1．针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性2．加强新盐鉴定及工作状况的检查3．零件应该清理干净4．渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的1/2，约为0.1mm/h 左右缺陷名称：渗层深度不均匀缺陷产生原因：1．炉温不均匀2．炉内气氛循环不良3．炭黑在表面沉积4．固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀5．零件表面有锈斑、油污等6．零件表面粗糙度不一致7．零件吊挂疏密不均8．原材料有带状组织对策：1．渗碳前严格清洗零件2．清理炉内积炭3．零件装夹时应均匀分布间隙大小相等4．经常检查炉温均匀性5．原材料不得有带状组织6．经常检查炉温、炉气及装炉情况缺陷名称：表面硬度低缺陷产生原因：1．表面碳浓度低2．表面残余奥氏体多3．表面形成屈氏体组织4．淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体5．淬火加热温度低，溶入奥氏体的碳量不够，淬火马氏体含碳低6．回火温度过高对策：1．碳浓度低，可以补渗2．残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火3．有托氏体组织，可以重新加热淬火4．严格热处理工艺纪律缺陷名称：表面腐蚀和氧化缺陷产生原因：1．渗剂不纯有水、硫和硫酸盐2．气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后，工件表面粘有残盐3．高温出炉，空冷保护不够4．盐炉校正不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗5．零件表面不清洁对策：1．严格控制渗碳剂及盐浴成分2．经常检查设备密封情况3．对零件表面及时清理和清洗4．严格执行工艺纪律缺陷名称：渗碳件开裂缺陷产生原因：1．冷却速度过慢，组织转变不均匀2．合金钢渗后空冷，在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时，转变成马氏体，比容加大，出现拉应力3．第一次淬火时，冷却速度太快或工件形状复杂]4．材质含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等对策：1．渗后减慢冷却速度，使渗层在冷却过程中完全共析转变2．渗后加快冷却速度，得到马氏体+残余奥氏体。
松弛内层组织转变产生的拉应力3．淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验，或提高淬火介质温度缺陷名称：高合金钢氢脆缺陷产生原因：1．炉气中含氢太高2．渗碳温度太高利于氢扩散3．渗后直接淬火，氢来不及析出以过饱和状态存在于钢中对策1．渗碳后缓慢冷却2．直接淬火后，迅速在250oC以上回火3．零件出炉前停止供给渗剂，通入氮气排氢后，直接淬火缺陷名称：渗层碳浓度低缺陷产生原因：1．炉内碳势低，温度低，滴量少，炉子漏气2．工件表面形成碳黑或被炭黑覆盖，装炉量太多3．炉子气氛不均匀，炉压太低，使炉子局部造成死角4．工件间距离太小，炉子循环不畅5．渗后冷却时脱碳对策：1．渗碳时，经常检查炉温、渗剂滴量2．注意炉气、炉压3．防止炉子漏气和风扇停转、反转4．工件之间距离大于1cn5．经常烧碳黑，清理炉内积炭，渗后入冷却井冷却，在井中倒煤油或甲醇保护缺陷名称：渗碳层过厚缺陷产生原因：1．渗碳温度太高，保温时间太长2．滴量过大，炉内碳势高3．试样检验不准对策：1．针对原因，采取工艺措施2．渗层超过图样上限要求，不合格，但与图样规定相差0.05mm时，可以仲裁合格或申请回用缺陷名称：渗碳件畸变过量缺陷产生原因：1．渗碳时装炉方法或夹具选择不当2．渗碳温度太高，炉气、炉压不均和不稳定3．直接淬火温度过高4．不适当安排两次淬火5．加热方式不当，淬火剂及冷却方式不当6．淬火返修次数太多7．零件上渗碳层的浓度和深度不均匀，淬火时造成无规则翘曲8．工件形状复杂，壁厚不均匀，有的面渗碳，有的面不渗碳或少渗碳对策：1．长杆状件应垂直吊放，平板零件要平放，零件在夹具上要平稳不能受预应力，出炉操作要平稳、炉温要适当2．直接淬火应预冷，尽量用一次淬火代替二次淬火，正确选择热处理工艺3．预先留出机加工余量缺陷名称：渗碳速度很慢缺陷产生原因：1．温度过低2．渗剂太多，零件表面积炭3．渗剂含硫量过多4．风扇轴承用MoS2润滑，润滑油进入炉内，使硫增加5．风扇轴承漏气、氧气进入炉中6．风扇轴冷却水渗漏入炉对策：针对缺陷采取相应措施缺陷名称：渗碳件淬火后表面剥落缺陷产生原因：1．固体渗碳剂活性过分强烈2．渗碳温度过高，大量碳原子渗入工件表面来不及扩散，过渡不好形成表面碳浓度过高对策：1．将高碳势件在保护气氛中（碳势（体积分数）为0.8%）加热2~4h，以减少表面碳浓度2．也可将此件在质量分数为3%~5%的苏打和木炭中加热至920~940oC，保温2~4h，以减少表面碳浓度缺陷名称：零件上出现玻璃状凸瘤缺陷产生原因：1．固体渗碳时，渗碳中由于SiO2质量分数2%以上所致2． SiO2高温和Na2CO3作用，生成玻璃状物质粘附在工件表面，形成凸瘤对策：1．固体渗碳时，渗剂应纯净2．旧渗碳剂彻底筛去尘埃3．去除渗剂中砂石及封口用耐火粘土缺陷名称：渗碳件出现反常组织（游离铁素体，游离渗碳体或网状铁素体在二次渗碳体周围）缺陷产生原因：1．钢中和渗碳介质中含氧量过高所致，使淬火时出现软点使耐磨性降低2．渗碳剂应干燥去水分对策：1．适当提高淬火温度延长保温时间，使组织均匀化2．选用淬火烈度大的淬火介质缺陷名称：过热缺陷产生原因：1．渗碳时过势或淬火加热时过势，使晶粒长大，脆性增加2．渗碳时过势，不但表层含碳量增加，同时碳化物也增加，出现莱氏体对策：1．采用正火，使晶粒细化2．盐炉加热淬火，工件不能紧靠电极3．检查仪表是否失灵超细铁素体-渗碳体钢的疲劳强度及其强化机理的影响最近，日本国家材料研究院的材料学者在一系列铁素体晶粒小于1μm的超细铁素体-渗碳体钢上进行了疲劳试验，以研究弥散、固溶和位错强化对疲劳强度的影响。