关键工序控制程序
1 目的
通过对关键工序（质量控制点）的有效控制，以确保产品质量满足顾客及法律法规的要求。

2 适用范围
适用于对公司所有改装车产品。

3 职责
3.1 工艺部门负责关键工序的确定及其作业指导书的编制。

3.2 质量部门负责质量控制点的设置和检验。

3.3 工艺部门负责关键工序工艺纪律检查。

4 程序
4.1 关键控制点的确定
4.1.1 工艺部门根据设计文件【产品质量特性重要度分级表】编制【产品质量控制图】，【产品质量控制图】上应标明关键过程和控制内容指标。

4.1.2 【产品质量控制图】编制应考虑到产品适用法律法规和强制性标准的要求，以及本公司的工艺条件和顾客对以往产品的质量反馈。

4.1.3 【产品质量控制图】审批前，工艺部门应会同设计部门和质量部门进行会议评审。

4.1.4 质量部门根据【产品质量控制图】指定的关键工序设置质量控制点，确定其检查项目、指标、偏差和检验频次。

4.2 工艺文件
4.2.1 工艺部门应编制关键过程作业指导书，作业指导书应内容完整并能指导作业人员进行正确操作。

4.2.2 作业指导书发布前应进行审批，必要时经组织专家审查。

4.3 过程控制
4.3.1 材料
关键工序所用原辅材料、配件和半成品应经质量部门检验接收，流入本工序加工前操作人员应予复验，确保其适用性。

复验发现不适用及时标识并通知检验人员。

4.3.2 设备
设备管理部门根据工艺要求，配置适宜的设备，确保其精度和加工能力；制造工程部根据工艺要求制造工艺工装。

设备管理部门应编制设备工装安全操作规程、检修计划和维护保养细则。

操作人员按【设备维护保养细则】的要求，对设备工装进行日常维护保养。

设备维修人员应【设备年度检修计划】的要求，对设备工装的功能、精度和安全防护进行周期检修。

4.3.3 人员
操作人员应经过培训、考核合格；法律法规对岗位有要求的按其要求执行。

操作人员应能看懂设计文件、工艺文件，应能正确操作设备工装，应知晓质量控制点验收标准。

人力资源部负责操作人员培训和考核。

4.3.4 环境
制造部门应按工艺要求创造适宜工作环境并适时维护，保障产品质量和人身安全。

4.3.5 检验
关键工序采用首检、自检、专检，检验结果记入《质量控制点检验记录卡》。

发现工序异常及时通知车间及质量部门。

对产品质量特性形成的装配过程应形成质量记录，填写《装配质量特性检验记录卡》。

4.4 监督检查
由工艺部门组织相关人员定期对关键工序进行工艺纪律检查，对影响工序质量因素（人、机、料、法、环）日常监督，发现异常签发《工序异常通知单》，督促责任部门及时纠正，以维持工序质量。

5 质量记录
5.1 《质量控制点检验记录卡》5.2 《工序异常通知单》
5.3 《装配质量特性检验记录卡》。