DACS——数字化三维精度控制系统
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DACS造船精度控制系统软件介绍
（1）分段测量及现场分析软件：DACS-PDA
运行于掌上电脑，用于连接全站仪现场测量分段、现场进行误差分析 特点
1. 架设仪器方便，只需整平仪器，所有操作在手薄上 完成，即使非专业人员也能轻松操作 2. 可根据现场需要自由设置基准轴、基准面 3. 分段或总段可自由摆放、脱胎测量，不需要在胎架 上调平摆放 4. 根据气象条件自动进行误差修正，大大提高数据测 量精度，数据自动记录，无须手工记录 5. 现场可检测、计算多种几何量（长度、直角度、平 面度、准直度等），画余量线 6. 现场可进行分段分析、模拟搭载测量，实时确定各 精度管理点的误差值 7. 软件界面可选择显示中，英，韩三种语言
DACS精度控制系统的作用（一、二）
1.为大合拢搭载提供指导 通常情况下，在分段搭载时，定位人员总是默认该分段是没有问题的；也就是说，控 制点是按理论数据来进行定位的。然而，在实际搭载中由于分段制造精度的问题，现场 不可避免的会出现错位、离空等现象。这是就需要对定位数据进行修正，以期达到数据 与对合状态的一个最佳平衡点。如果分段质量较差，那么现场的调整工作就会很复杂； 并且，如果定位人员的经验不够老道的话很容易出现问题。如果一个分段在搭载前就已 经了解它的整体状况，那么我们就可以在搭载前对分段的定位数据进行修正。在办公室 中找到定位数据与分段对合的平衡点，就可以减轻外场工作量，提高定位效率及精度。 2.分析分段偏差 做过大合拢的人可能都有这样的感觉：都说分段质量差，其实一种类型的分段无非就 是那几种问题，这就是我们所说的相似分段的相同偏差类型问题。着眼于点解决的就是 那个点，而着眼于面解决的是无数个点。分段类型偏差就是面，因为解决了这种类型偏 差问题，就解决了N个可能存在这种问题的分段的精度问题。这又引出了另一个矛盾，过 程控制与精度分析的主次问题。事实上并不存在矛盾，这只是精度管理发展的不同阶段 的不同侧重点。就目前情况来说，从整个过程去实现精度管理很难切实实现。那么精度 管理是不是就不用做了？当然不是。我们可以先抓主要矛盾，再抓次要矛盾，逐步去实 现整个过程的控制。
标准分段
全站仪
DACS-SIMULATION
全站仪
搭载分段
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分段建造精度控制的问题 非数字化的测量，其结果要手工记录，不便于与现代的造船设计软件及现代的数据 处理分析方法结合，不利于形成有效的数据库 钢尺量距的准确性不稳定，而且非常不方便，对于大型船只的结构件，钢尺无法完 成准确的测量 数据采集需要的人员较多，工作效率低下 分段及总段精度检查控制存在的问题 分段体必须按照特定要求摆放，否则不好进行测量 数据报表需要人工计算，不方便与设计数据进行直接对比 效率比较低，容易出现错误，造成工期延误 由于测量手段及数据处理方式的落后目前还无法形成有效的精度管理机制及精度数 据循环 船体合拢精度检查控制存在问题 传统测量方法效率低下，占用吊机时间较长 需要在现场对余量进行切割，需要对分段进行复位作业 很多分段需要进行二次定位，影响船台周期 传统的测量手段很难对船体分段在船体成型过程中的变化进行有效统计，为反变形 的施放及无余量生产提供数据支持。 DACS——数字化三维精度控制系统 4
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DACS精度控制系统的作用（四）
4.模拟搭载，提高搭载效率 对于船体建造来说那就是：下水才是硬道理。要提高搭载效率无非是要使总段大型化 、搭载无余量化。对于平直分段时，工艺简单，只要严格按照工艺执行，要做到分段的 无余量搭载问题并不太大。而事实上对搭载效率影响最大的并不是平直分段，而是线型 分段。 对于复杂线型分段，特别是采用双斜切胎架进行组装的分段，其精度控制角度很难从 整个过程去实现严格的尺寸链控制。要实现无余量只能寄希望于最后一刀，也就是预修 割。事实上，曲面分段的划线精度受约束的条件太多。比如，板幅的划线精度、胎架的 制造精度，甚至划线工的素质，任何一方面出现问题都可能导致超过10mm的偏差， 10mm偏差导致的结果要么就是换板、偷堆焊；要么就是搭载时再割一刀。要解决这个 问题无非是两条路，①提高整个过程的控制力度，以尺寸链角度去控制分段的建造精度 ；②提高最后一刀的精度。哪个实现起来容易些？ 计算机模拟搭载就是以精确测量的分段为操作对象，按搭载要求在计算机中进行的分 段对合的模拟操作。实现模拟搭载的条件：①分段测量精度足够；②进行模拟搭载的人 员具备足够的搭载常识；③软件的处理速度及精度能达到要求；④切割工不要瞎搞，做 到无余量搭载是顺理成章的事情。 举个例子：GB51双曲球形总段，与之对接的分段是三个独立吊装的分段。无余量前要 调5-6小时，余量100mm多；无余量后2小时。
三维设计系统 DACS-OFFICE
组成
Production Information Model
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（3）三维搭载模拟软件：DACS-SIMULATION
运行于室内PC机，用于对多个相邻分段之间的搭载模拟 特点 1. 参考三维设计模型，以实测数据为基准进行 模拟 2. 通过旋转、移动等功能，精确分析搭载状态 3. 自动分析搭载条件(高度、垂直度、平面度) 4. 快速分析分段间的重叠、段差 5. 自动计算分段搭载时的切割量 6. 自动生成模拟搭载预测结果报告书 组成 模拟搭载界面
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DACS精度控制系统的作用（三）
3.为精度控制提供数据、技术和积累 我们都很羡慕日韩船厂的精度控制的很好，补偿量套个公式一算又准又快。显然这些 公式不是他们凭空捏造出来的，而是他们根据分段建造工艺、流程总结归纳出来的。总 结的基础是什么？就是数据！所以说精度管理就是要用数据说话。只有建立在大量有效 的数据基础之上的精度管理才是真正意义上的精度管理。
DACS-PDA 蓝牙或数据线 全站仪
界面
组成
室内电脑 有线连接或 无线网络
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（2）三维分段精度管理软件：DACS-OFFICE
运行于室内PC机，主要用于对单个分段的精度管理 界面 特点
1. 读取大型设计软件Tribon、CADDS5等设计模型 2. 计算各种几何量，同DACS-PDA版 3. 设计图上标注设计点号，自动提取设计点坐标， 实测数据可自动匹配计算三维误差 4. 可分析计算合拢口切割量、加强筋错位、对接面 错位 5. 自动生成报表，并可以Excel、PDF、Html等格式 存档 6. 打印精度检查控制报表，便于事前测量安排、事 后核对检查
数据线
PDA支架
全站仪
三脚架
附件箱
隐蔽杆
回转标靶
拐角反射靶
平面反射靶
反射靶固定器 9
DACS——数字化三维精度控制系统
DACS精度控制系统特点
可以同时测量角度和距离，且精度较高 造船用的全站仪测角精度最高能到0.5秒，测距精度最高达到 1mm＋1ppm，是 目前世界上精度最高的全站仪 ，并全部自动显示和记录，无需人工读数和记录 非接触式测量，想测哪里就测哪里，令测量人员更轻松、更安全 全站仪的激光测距技术，可以测量200－500米的物体表面，且专利的pinpoint技术 可以精确测量船体的边缘，角落以及一些难以触及的地方 造船用的专业测量软件，数据测量非常简单快捷 专业测量软件配合全站仪，在现场只需将仪器整平、瞄准等简单操作，其余操作都 在软件上完成，软件操作符合造船业操作习惯，非常简单 三维分段精度管理软件可以自动化进行分段的精度控制和分析 数据采集回来后，可以将数据导入计算机进行分段模拟搭载、检查分段CUT/WELD值 、形成精度检查表等 ，严格控制各分段的精度，与设计数据进行准确直观的对比，并按 要求输出报表 船体三维模拟搭载软件可以将各分段在电脑里进行模拟合拢和搭载 在船体上坞台之前，可以先在计算机里进行模拟合拢和搭载，确保船体能够一次合拢 ，避免在坞期时间过长以及返工 整套系统全中文化操作，只要会简单电脑的人都可以操作 现场测量的仪器设备、测量软件以及室内的后处理软件，全部采用中文操作，使用简 单，自动化程度高，非常容易上手 DACS——数字化三维精度控制系统 10
DACS数字化三维造船精度控制解决方案
DACS（Dimensional & Accuracy Control System）
目录
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问题
2
解决方案
3
实际应用
4
目标与服务
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用户
DACS——数字化三维精度控制系统
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传统造船业精度控制存在问题
问题
DACS——数字化三维精度控制系统
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1、传统造船业精度控制存在问题
精度不良造成的问题
1、搭载工作重复进行 2、修整工作量增加、吊机时间增长 3、坞期增加、工期延迟
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传统精度控制工作总结
传统造船业采用的技术手段比较落后，明显不适应现代造船对时间、 精度的要求。 目前造船业比较发达的日本和韩国，已经进入了精度造船的时代，我 们国家的造船业正从余量造船向无余量造船的时代过渡，要全面进入精 度造船，还需要一个相当长的时间。 采用现代数字化的造船精度控制设备和软件，是造船业从余量造船到 无余量造船过渡的一个重要手段。 青岛海徕天创科技有限公司是在国内首家涉足研究造船精度控制系统 的专业高科技公司，在研究国外先进精度控制系统的基础上，开发出了 国内第一套造船精度控制系统，旨在推动造船行业的数字化进程，努力 使我国造船业在精度控制方面达到韩日造船的水平，是造船行业最佳的 精度控制解决方案。
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DACS造船精度控制系统产品介绍
解决 方案
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