孔，零件图中规定的工艺凸台为精基准的。 ▪ 有的连杆在大、小头侧面有三个或四个中心孔作为辅助
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小 头孔同时加工。
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▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、 锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工 的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去 毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后 加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
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§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截 面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆 在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
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3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
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4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体 与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削 加工，接合面的精加工一般用磨削。
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▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺
栓孔尺寸公差一般为H7，Ra 1.6μm 。 ▪ 用套筒定位，连杆体、连杆盖与套筒配合的孔，精度为
H7级，Ra 1.6μm 。 ▪ 用齿形或凸肩定位，定位精度高，接合稳定性好，制造
刚度差，容易变形；尺寸公差、形状和位置公差要求很 严，表面粗糙度小等。
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▪ 2）连杆定位基准的选择 ▪ 保证大头孔与端面垂直，加工大、小头孔时，应以一端
面为定位基准。 ▪ 为保证两孔位置公差要求，加工一孔时，常以另一孔作
为定位基准，即互为定位基准。 ▪ 连杆加工中，大多数工序以大、小头端面，大孔或小头
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▪ 3)连杆小头孔及小头衬套孔轴线对连杆大头孔轴线的平 行度：
▪ 在大、小头孔轴线所决定的平面的平行方向上，平行度 公差值应不大于100：0.03；
▪ 垂直于上述平面的方向上，平行度公差值应不大于100： 0.06。
▪ 连杆大、小头孔距的极限偏差为土0．05mm。
▪ 连杆大头两端面对连杆大头孔轴线的垂直度公差不应低 于8级，Ra1.25μm。
▪ 4)保证发动机运转平稳
▪ 对于连杆的重量及装在同一台发动机中的连杆重量差都 有要求。
▪ 对运转平稳性要求高的发动机，对连杆小头重量和大头 重量分别给以规定。
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▪ 2．连杆的材料和毛坯 ▪ 一般采用45、 40Cr、35CrMo，并经调质处理，以提
高其强度及抗冲击能力。有时用球墨铸铁制造连杆的。 ▪ 钢制连杆一般采用锻造，球墨铸铁采用铸件。 ▪ 3．连杆机械加工的定位基准 ▪ 1）连杆的工艺特点是： ▪ 外形较复杂，不易定位，大、小头是由细长的杆身连接，
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▪ 二、连杆机械加工工艺 ▪ 1．连杆的主要技术要求 ▪ 1)小头孔的尺寸精度为IT7，Ra 0.8μm ；圆柱度公差等
级不低于7级。小头衬套孔的尺寸精度为IT6，Ra 0.4μm， 圆柱度的公差等级不低于6级。 ▪ 2)连杆大头孔的尺寸公差与所用轴瓦的种类有关，当 直接浇铸巴氏合金时，大头底孔为IT9；当采用厚壁轴 瓦时，大头底孔为IT8；当采用薄壁轴瓦时，大头底孔 为IT6，Ra 0.8μm，圆柱度公差等级不低于6级。
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▪ 三、连杆主要表面的机械加工 ▪ 1．连杆大、小头端面的加工 ▪ 1）连杆大、小头端面，是连杆机械加工中的主要定位
基准。首先加工该表面，可以采用铣削、拉削或磨削加 工。 ▪ 2）在连杆盖和连杆体合装后，精磨大、小头端面，以 保证连杆盖和连杆体的端面在同一平面上。 ▪ 3）连杆大、小头两端面应对称于杆身轴线。毛坯精度 低时，多以杆身定位，可以同时加工两端面；毛坯精度 高时，可以用连杆一端面定位，加工另一端面，再翻转 180加工定位基面。
第九章 汽车典型零件的制造工艺
《汽车制造工艺学》
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▪ 本章以汽车中常见的典型零件——连杆、齿轮、 曲轴和箱体为例，综合运用以上各章所学知识， 从分析零件结构特点和审查零件结构工艺性入手， 根据零件技术要求和材料，阐述毛坯选择、定位 基准、典型表面的加工以及零件的机械加工工艺 过程，并列举了国内生产厂具有代表性的典型工 艺。
工艺也较简单，连杆螺栓孔为自由尺寸，接合面上的齿 形或凸肩可采用拉削方法加工，适用于大批大量生产； 成批生产时，可用铣削方法加工。
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▪ 2)连杆大、小头厚度 ▪ 一般采用相等厚度。对于不等厚度的连杆，为了加工
定位和夹紧的方便，在工艺过程中先按等厚度加工，最 后再将连杆小头加工至所需尺寸。 ▪ 3)连杆杆身油孔的大小和深度 ▪ 油孔一般为d4～d8mm的深孔。由于深孔加工困难， 有些连杆以阶梯孔代替小直径通孔，从而改善了工艺性 等。
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▪ 1）大头孔的加工顺序 ▪ 一般为粗镗一半精镗一金刚镗一珩磨。 ▪ 2）各表面的加工顺序大致可归纳如下： ▪ 加工大、小头端面；加工基准孔(小头孔)和工艺凸台；
粗、半精加工主要表面(包括大头孔、接合面及螺栓孔 等)；把连杆盖和连杆体装配在一起；精加工连杆总成； 校正连杆总重量；对大、小头孔进行精加工和光整加工。 ▪ 3）合装后，精镗大头孔之前，应精磨连杆大头端面(对 于等厚度的连杆，精磨大、小头端面)，以提供可靠的 定位基准。 ▪ 5．不同生产类型连杆机械加工的工艺过程 ▪ 如表9-1成批生产连杆机械加工工艺过程