6、工艺流程：（以C14产品流程为例）
4、现场执行工艺纪律的一般要求： —— 按工艺文件中的要求设定设备/工装的加工参数，严禁擅自更改； —— 按工艺文件中规定的检具、检查方法、检查频次对产品进行指定项目的 产品检查； —— 认真执行产品的首件检查，并对有要求的项目进行检查结果记录； —— 对发现的不合格产品（或可疑的）严格按规定的方法进行标识和隔离； —— 坚持从严执行设备的日常点检保养及周期点检保养； —— 严格按照制定的方法及周期进行检具器具的检查和维护保养工作； 5、关于首件检查： 什么是首件检查？首件检查的目的是什么？在什么情况下要进行首件检查？ —— 首件检查是指在产品的生产状态发生变化或可能发生变化的情况下对产品的 相关项目进行检查确认的过程； —— 首件检查的目的是为了防止出现批量性的不合格产品； —— 一般，在以下情况下需要进行首件检查： ⑴ 在刚刚上班（开始生产）时要进行产品的首件检查； ⑵ 在进行产品不同的类型（系列）更换后要进行首件检查； ⑶ 在对工装/设备等进行调整或维修以后要进行首件检查； ⑷ 更换刀刃具或其它消耗品以后要进行首件检查； ⑸ 对设定的工艺参数做了调整/变更以后要进行首件检查。
3、OP30车夹位
4、OP40精车轴颈及部位
5、OP50钻尾端深孔
6、OP60钻通孔
三、各工序过去发生的问题描述： 1、铣削六方面
• • • • 产品失效模式1 失效模式：C14产品六方面出现掉快、尺寸超差报废 产生工序：铣削六方面
六方面掉快、尺寸超差
4、精车轴颈及部位
• 产品失效模式1 • 失效模式：轴颈外圆直径大，影响后序加工效率。 • 产生工序：精车轴颈及部位
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产生原因： 刀具磨损； 由于两次车削，可能存在其中一段超差； 材料硬度部分偏高，导致“让刀”产生外圆直径偏大。 应对措施： 勤检查，不符合及时调整； 调试时，两把刀刀痕尽量重合，刀具磨损及时更换； 向供应商反馈材料硬度问题。
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产品失效模式3 失效模式：CVVT卡盘尺寸超差，不能装配。 产生工序：精车轴颈及部位
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产生原因： 换刀后，对超上差产品未及时返工，混入合格产品； 刀具磨损，未及时更换。 应对措施： 每次换刀后的首件，交检验确认； 建立刀具寿命管理台账，对刀具进行监控； 用专用检具对产品进行全检。
※ 设备上设定的压力、转速、进给量、浓度； ※ 加工、装配中设定的产品规格； ※ 作业顺序、设备工装操作调整方法、产品检查方式方法； ※ 设备的点检、保养维护方法等等。 3、关于关于文件： 所生产的产品（零件）的工艺规范在以下文件中体现（即工艺文件）： ——《机械加工工艺卡片》 ——《标准化作业指导书》 ——《设备TPM作业指导书》 ——《设备点检表》、《设备维护保养手册》 注：现场所使用的工艺文件都是受控文件，而且是只有经过相关部门审批并加盖红 色印章“受控”才是合法有效的工艺文件。 例如：
• 产品失效模式6 • 失效模式：中心孔顶坏，粗糙度超差，影响后序定位或外观。 • 产生工序：综车两端、精车轴颈及部位
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产生原因： 车床顶尖损坏； 装夹时用力过大； 综车时刀具磨损。 应对措施： 更换顶尖； 顶中心孔要求轻、准； 及时更换刀具。
• 产品失效模式7 • 失效模式： CVVT退刀槽过大，影响外观。 • 产生工序：精车轴颈及部位
2、综车两端
• • • • 产品失效模式1 失效模式：悦达JB/JC排气、HM484端面中心孔120°过大，后序端面钻孔产生报废 产生工序：综车两端
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产生原因： 刀具不合格，在保证60°孔深度后，120°外圆直径过大； 对后序工艺不了解，产生误判和误放； 材料硬度不稳定，导致孔深浅不一，影响120°直径。 应对措施： 建立对刀具供应商的管理体系，要求其提供检验报告，入厂进行检验，合格后才能投入生 产； 要求库房做必要的安全库存； 在保证60°孔深度、过孔直径的同时，120°外圆直径按下差控制； 向供应商反馈材料硬度问题，要求整改。
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产品失效模式2 失效模式：轴颈外圆跳动超差，导致后序磨不圆，有黑皮。 产生工序：精车轴颈及部位
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产生原因： 装夹时用力过大，顶尖将工件顶弯； 夹头磨损，导致偏心； 毛坯材料硬度不稳定，加工硬度高的产品时使产品变弯。 应对措施： 对装夹工件技能现场培训； 及时更换夹头； 向供应商反馈，要求其稳定材料硬度。
员工标准化培训
目 录
一、零件（产品）功能介绍： 二、标准化操作指导： 三、各工序过去发生的问题描述： 四、工艺纪律、工艺及流程：
一、零件（产品）功能介绍：
1、汽车发动机工作及原理
2、发动机凸轮轴介绍视频
二、标准化操作指导：（以C14产品为例）
1、OP10铣削六方面
2、OP20综车两端
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产品失效模式4 失效模式：夹位夹烂、掉块、裂纹，报废。 产生工序：精车轴颈及部位
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产生原因： 装夹时用力过大，夹持位夹在表面高点； 夹头老化，有锐角； 定位块移位，爪牙未完全接触工件。 应对措施： 装夹时对产品夹持位进行检查，避开高点，或者挑选后对夹持位进行返工后再加 工； 对老化的夹头进行修复或更换； 调整定位块。
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产生原因： 刀具不合格，在保证六方面粗糙度Ra1.6前提下，六方面出现掉快； 对后序工艺不了解，产生误判和误放； 材料硬度不稳定，导致六方面掉快，影响后序二维编码扫描； 设备出现故障或定位块发生偏移，影响六方面尺寸超差。 应对措施： 建立对刀具供应商的管理体系，要求刀具入厂进行外观等进行检查； 了解出现问题的产品对后序的影响； 在保证表面粗糙度的同时，尽可能将六方面尺寸控制在工艺范围的上差； 向供应商反馈材料硬度问题，要求整改。
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产品失效模式3 失效模式：端面不平，导致后序定位产生偏差 产生工序：综车两端
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产生原因： 刀具不合格； 夹位松动、刀套间隙过大； 毛坯跳动过大。 应对措施： 重新磨刀具； 检查夹位是否松动，对间隙过大的刀套进行更换； 对毛坯跳动过大的毛坯挑选出后，单独进行加工。
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产品失效模式2 失效模式：全长或部位超差、60°孔深度超差，后序加工发生干涉，损坏设备或砂轮 产生工序：综车两端
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产生原因： 装夹不到位，夹具松动，刀具磨损； 设备不稳定； 自检频次不够。 应对措施： 培训员工装夹技能，上、下工件进行检查，刀具损坏及时更换； 对设备保养及维护制订计划，安排专人负责检查，教授员工基本保养知识； 要求操作者对设备勤检查，发现问题及时汇报，及时处理； 操作者在加工产品时，提高自检频次，检验人员对操作者的自检记录进行签字确 认。
• 产品失效模式5 • 失效模式：B10进气信号轮倒角过大，影响发动机信号探测。 • 产生工序：精车轴颈及部位
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产生原因： 调试时程序不正确，设定参数为及时更新； 刀具装夹角度不正确； 检查时未完全按工艺验收。 应对措施： 按工艺要求更新程序； 刀具装夹时，确保45°角合格； 检验时完全按工艺验收。
3、车夹位
• 产品失效模式1 • 失效模式：产品端面及60°顶伤，后序加工无法消除。 • 产生工序：车夹位、生原因： 操作者操作大意； 操作者对造成影响的后果不关注。 应对措施： 规范操作； 勤检查，不符合及时研磨、返修。
• 产品失效模式2 • 失效模式：产品端面60°圆周出现凹槽，造成后序磨削时跳动超差。 • 产生工序：车夹位、精车轴颈及部位
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产生原因： 顶尖磨损造成端面中心孔60°有凹槽； 顶尖硬度小于产品硬度，使顶尖磨损加快； 加工产品时，顶尖未顶到位，造成顶尖与中心孔60°面摩擦过大； 应对措施： 勤检查，对有凹槽等伤及中心孔60°面的产品进行研磨； 更换硬度高于产品硬度的顶尖； 加工产品时，观察顶尖是否与产品同时旋转，降低对中心孔60°面与顶尖之间的 摩擦力； • 注：以上措施适用于所有产品。
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产生原因： 刀具损坏后，磨刀技能不够； 检验时对此部位漏检； 操作者未按要求进行自检。 应对措施： 对磨刀技术进行再培训； 检验时对照工艺进行检查，不得遗漏项次； 对操作者自检记录进行不定期检查。
四、工艺纪律、工艺及流程：
1、工艺纪律： 公司在产品生产过程中,为维护工艺的严肃性,保证工艺贯彻执行,确保产品 （零件）的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定。 2、什么是工艺？ 工艺是指为保证产品（零件）达到预定的质量水平而在其加工/装配过程中 或在检查中所设的规范或标准：