3.2.4 工艺参数的确定
加工余量 收缩率 拔模斜度 铸造圆角
工艺参数
型芯及型芯头
一、机械加工余量和最小铸孔 灰铸铁砂型铸造的机械加工余量
铸件最大 尺寸 (㎜)
浇注时 位置
<50
<120
顶面 3.5～4.5 底、侧面 2.5～3.5
120～260
顶面 4.0～5.0 底、侧面 3.0～4.0
260～500
三、铸造收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺
寸缩小。 为保证铸件尺寸要求，需在模样(芯盒)上加大一个收缩的尺
寸。加大的这部分尺寸称收缩量，一般根据铸造收缩率来定。 铸造收缩率定义如下：
K＝[(L模－L件)/L件]×100% 式中： K为铸造收缩率；L模为模样尺寸；L件为铸件尺寸。
以免形成夹渣和夹砂等缺陷。
平板铸件
3、应将铸件薄而大的平面放在下部、侧面或倾斜位置
以利于合金液填充铸型
铝电机端盖浇注位置
油盘浇注位置
4、应将铸件的厚大部分放在上部或侧面
以获得组织致密，外形完整的铸件
链轮的浇注位置(铸钢)
5、铸件圆周表面质量要求高，应进行立铸（三箱造型或平 作立浇）
卷扬筒的浇注位置
（1）机器造型分类
按紧实方式不同，机器造型分为 震实造型、压实造型、震压造型和抛砂造型
中小型铸件多以震压造型方法 大型铸件多以抛砂造型方法
1-工作台 2-模样 3-砂箱 4-辅助框 5-压板 6-压板架 压实造型工作示意图
1）震压造型 是利用震动和撞击力对型砂紧实
a)填砂 b)振击紧砂 c)辅助压实d)起模 震压造型机的工作过程
(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
特点：优缺点与方案Ⅱ 类同，仅是将挖砂造型 改用分模造型或假箱造 型，以适应不同的生产 条件。
在地面以下的砂坑中造型，一般只用上箱，可 减少砂箱投资。造型劳动量大，要求工人技术 较高。
单件小批量生产等截面或回 转体大、中型铸件 单件小批量生产具有二个分 型面的铸件
生产批量不大的大、中型铸 件可节省下箱
２、机器造型
机器造型使用机器来完成填砂、紧实和起模等造型的 操作过程，是现代化铸造车间的基本造型方法。 适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。 1)生产效率高; 2)铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。
绘 分型方案 制 对浇注位置的选择 方 法 铸型分型面选择
分型面的选择 浇注位置画法(上和下) 工艺参数定性给出即可
铸造工艺图实例
分 型 面 的 选 取 至 关 重 要
3.2.2 分型面的选择
分型面——指铸型中相互结合的面。 1、应尽量减少分型面的数量
2、应尽量使分型面是一个平直的面 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型
合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺 寸等因素。通常灰铸铁为0.7～1.0%，铸造碳钢为1.3～2.0%， 铝硅合金为0.8～1.2%，锡青铜为1.2～1.4%。
四、型芯及型芯头
型芯作用：型芯是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是 形成铸件的内腔,孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 型芯形式：水平型芯、垂直型芯、悬臂型芯、悬吊型芯、引申型 芯（便于起模）、外型芯（使三箱造型变为两箱造型）等六种。
铸件的尺寸精度高； 生产率高，易于实现自
动化； 也可用于造型； 适合于中小铸件成批大
量的生产。
2）壳芯机
砂型铸造演示
浇注
凝固
3.2 砂型铸造的工艺设计
1.掌握浇注位置、分型面选择；铸造工艺参数确定；型芯设计； 浇冒系统等有关知识。 2.学会绘制简单铸件的铸造工艺图。
设计要点
2）抛砂造型
利用抛砂头内高速旋转的叶片将传送带的型砂呈团状以30－60m/s的速度高 速抛入砂箱，使型砂表逐层紧实，同时完成填砂和紧实两个工序。
3）射压造型 射砂和压实复合方法紧实型砂。
（2）起模方式
常用的起模方式有顶箱起模、顶箱漏模和翻转起模
a)顶箱起模
b)顶箱漏模
机器造型的起模方法
（3）机器造型的工艺特点
3、应避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺
4、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱
3.2.3 浇注位置的选择原则
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 1、铸件的重要工作面、主要的加工面应朝下或侧立放置。
C620床身浇注位置
圆锥齿轮浇注位置
气缸套的浇注位置
2 、铸件的大平面应朝下
铸
分
造 工
型
艺
面
图
的
的
选
绘
择
制
浇
工
注
艺
位
参
置
数
的
的
确
确
定
定
铸造工艺设计的一般步骤
1.对零件图纸进行审核和进行铸造工艺性分析 2.选择铸造方法 3.确定铸造工艺方案 4.绘制铸造工艺图 5.绘制铸件图 6.填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图 7.绘制各种铸造工艺装备图纸
3.2.1 铸造工艺图的绘制
铸造工艺图——是在零件图上用各种工艺符号及参数 表示出铸造工艺方案的图形
震压造型机的工作演示
微震压实造型
微震压实造机的紧砂原理是在型砂压实的同时进行微震， 所以其紧实度比震压造型的高而且均匀。
高压造型
高压造型机的压头采用液体加压，每个小压头的行程可随模型的 高度自行调节，使砂型各部位的紧实度均匀，且在压实的同时还可 进行微震，它制得的砂型紧实度高、能获得表面粗糙度低、尺寸精 度高的铸件、且噪音小，生产率高。
缺点：底板上四个凸台必须 采用活块，同时，铸件易 产生错型缺陷，飞翅清理 的工作量大。此外，若采 用木模，加强筋处过薄， 木模易损坏。
(2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部 位于下箱，为铸出110 mm凹槽必须采用挖砂 造型。
特点：方案Ⅱ克服了方案 工的缺点，但轴孔内凸台 妨碍起模，必须采用两个 活块或下型芯。当采用活 块造型时，φ30 mm轴孔难 以下芯。
铸钢件
12～15 15～30 30～50
－ 30～50
50
注：对于零件上不要求加工的孔槽，无论大小均应铸出
二、起模斜度
为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、 芯盒的起模方向留有一定的斜度。
木模样外壁高40-100时，斜度α1≤40’ 木模样外壁高100-160时，斜度α1≤30’ 内壁起模斜度比外壁大
第三章 砂型铸造
主要内容： 3.1 造型方法的选择 3.2 砂型铸造的工艺设计
3.3 铸件的结构设计（第4章）
如何将设计的 零件变成铸件？ 怎样生产出合 格铸件?
整模造型
分模造型
手工造型
活块造型 三箱造型
砂型铸造
挖砂造型 刮板造型
液
震压造型
态
机器造型 微震压实造型
射压造型
成
抛砂造型
型
砂型铸造的工艺设计
活块造型
挖砂造型过程
特点：模样虽是整体的，但铸件的分型面为曲面；造型时挖掉阻碍起 模的型砂；造型费工时，生产率低。 适用：单件、小批量、分型面不是平面的的铸件。
挖砂造型
假箱造型
三箱造型过程
特点：铸件两端截面尺寸大于中间截面尺寸，需用三箱造型；模样是 分开的，中型上、下两面都是分型面，两边分别起模。 适用：单件、小批量、具有两个分型面的铸件。
顶面 4.5～6.0 底、侧面 3.5～4.5
500～800
顶面 5.0～7.0 底、侧面 4.0～5.0
800～1250
顶面 底、侧面
6.0～7.0 4.0～5.5
50～120
4.0～4.5 3.0～3.5
4.5～5.0 3.5～4.0
5.0～6.0 4.0～4.5
6.0～7.0 4.5～5.0
6.5～7.5 5.0～5.5
8.0～9.0 5.5～7.0
800～1250
8.5～10 6.5～7.5
注：加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产
孔的铸出：要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一 般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机加工完成。
最小铸孔
生产批量
大量生产 成批生产 单件、小批生产
最小铸出孔直径
灰口铸铁件
分模造型
模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两 个砂箱内，造型方便，但制作模样较麻烦。
最大截面在中部，一般为对 称性铸件
挖砂造型 假箱造型
整体模，分型面是曲面造型时需挖去阻碍起模 的型砂。造型麻烦、生产率低。
利用特制的假箱或型板进行造型，自然形成曲 面分型。可免去挖砂操作，造型方便。
单件小批量生产模样薄，分 模后易损坏或变形的铸件
型芯头
型芯头:是型芯的定位、支撑和排气的部分。 设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂芯自身重量和液态合 金的冲击、浮力等外力的作用，浇注时砂芯内部产生的气体能 顺畅引出铸型等。
综合分析举例1
(1)方案I 沿底板中心线分型，即采 用分模造型。
优点：底面上110 mm凹槽容 易铸出，轴孔下芯方便， 轴孔内凸台不妨碍起模。
通常是采用模板进行两箱 造型。模板是将模样、浇 注系统沿分型面与模底板 联成一体的专用模具。
造型后，模底板形成分型 面，模样形成铸型空腔， 而模底板的厚度不影响铸 件的形状与尺寸。
机器造型尽量避免活块，不能进行三箱造型
不能紧实中箱
3. 机器造芯
1）射芯机
采用填砂和紧砂两个工 序一并完成将砂型紧实；
加工面与基准面的距离(mm) 120～260 260～500 500～800
5.0～5.5 4.0～4.5