聚乙烯管道产品标准1. 燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管材GB15558.1-20032. 燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件GB15558.2-20053. 给水用聚乙烯管材GB/T13663-20004.给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件GB/T13663.2-2005Q/JZ-35-2003 聚乙烯管道焊接指导书黑龙江安装工程有限公司陕西分公司聚乙烯管道系统的连接聚乙烯管道系统主要由管材、管件及与之配套的阀门、凝水缸等组成。

聚乙烯管道的连接技术，直接决定了管道运行的安全及寿命。

因此掌握正确的连接技术，对于施工人员无疑是非常重要的。

管道的连接按施工形式的不同可分为热熔焊接、电熔连接、热熔承插焊接、机械连接、法兰连接、钢塑过渡连接。

机械式连接，在安全性上存在问题，国家标准不建议采用，在此不再叙述。

钢塑过渡适用于63以下的聚乙烯管与钢管的连接。

一般由管件生产厂预先连接好。

钢塑过渡管件上的聚乙烯管段可方便的与聚乙烯管线进行连接。

法兰连接适用于需要方便拆卸或管径大于63的钢塑连接的场合。

热熔承插焊接，因存在着操作技术要求高，质量不易控制，不适用于大口径管件焊接。

此方法在水管施工上有较多的采用。

下面就主要的连接方式热熔焊接、电熔连接及热熔承插焊接作介绍。

一．聚乙烯管材对接焊1.用于对接焊的管材、管件应由相同牌号的材料制成，对于由不同材料制成的管材，应由生产厂家出具两种材料相熔的证明。

2.用于对接焊的管材必须是经检验合格的合格产品，且管材外径、壁厚相同。

3.聚乙烯管道对接焊操作人员必须经过专业培训，持证上岗。

4.焊接机具必须处于完好正常状态。

5.环境温度低于-5℃时或下雨、刮风、太阳暴晒等恶劣天气下，必须采取防护措施。

(一).工艺流程：管材准备→夹紧定位→铣端面→系统拖动力确定→端面熔接→冷却定型1.管材准备准备需要对接焊的管材2.夹紧定位根据管材的规格,配备相应的夹模，将焊机的两夹具放在最大张开位置，将管材固定在两夹具内，使相对管端面伸出夹具拖板约50mm，移动夹具到两端面接触,校正使两端面完全重合。

3.铣端面张开两夹具，将铣刀盘放置在夹具中间，开动铣刀盘，缓慢地移动夹具，使两端面压紧铣刀盘，将两对接焊端面铣平整。

切屑厚度不应超过0.2 mm。

移动待焊管段使两个端面贴合，两平面之间的最大缝隙不应超过0.5mm，同时两管边的错位也不能超过壁厚的10%。

否则，应校正后再次重复上面的处理。

铣削后的端面不能被污染，应立即开始熔接。

4.系统拖动力确定（P o）将两夹具移动到最大张开位置，然后将压力调节开关放置最小，操纵夹具移动手柄使夹具闭合，同时调整压力调节旋钮，使压力逐渐增大，观察夹具的移动速度，确定一适宜的值，保持压力旋钮不变，使两夹具移动几次，观察系统压力P o的变化，最终将较准确的P o值记录在工艺原始记录卡上。

5.设备系统对接压力确定（P2）：P2 =P×π×e×（D- e）/S + P o (Mpa)P：单位对接面积应施加的力为0.18-0.22N/mm2e：壁厚D：外径S：焊接机具液压系统执行缸活塞总有效面积(mm2)5.端面熔接设定加热板的温度，控制在规定的范围内。

通过秒表设定时间参数。

熔接过程压力-时间的关系曲线及各种规格管材的有关熔接参数见参数表所示。

将达到熔接温度的加热板放在两待焊面中间，操作动夹具使两端面在对接压力P2的作用下，双面紧贴到加热板面上，观察待焊面在加热板的两边逐渐溢出熔融料（称为预热卷边），当卷边的高度达到参数表的值时，通过减压按键将吸热压力降至P1，吸热时间达到后，将动卡具移开，迅速撤出加热板，使两个待焊端面熔接，线性加压至P2，使两个端面完全贴合，同时溢出的熔融物料在熔缝区周围形成两道均匀的焊环。

为使焊接面不被污染，每次焊接前必须用洁净的绵织物将加热板擦净（或用镜头纸，无水酒精擦拭）。

当遇到大风天气时，管材的另一端应封堵，避免管内通风冷却。

6.冷却定型熔接完成后，按下秒表开始计时，冷却时间到后，管件焊接完成。

冷却过程中不应受到任何外力的影响。

禁止任何形式的人工加速冷却方式。

7.焊接参数焊接完成后，记录操作者、焊机型号、天气、环境温度、托动压力、焊接压力、焊接温度、焊接时间、吸热时间、操作时间等参数。

(二).管件熔接压力—时间关系曲线P1: 吸热压力P2：焊接及加热压力t1：预热时间（卷边凸起达到预定高度的时间）t2：吸热时间t3：转换时间t4：加压时间t5：冷却时间焊接参数的确定：—焊接温度：210±10℃(PE80)220±10℃(PE100)—压力P1：低—压力P2：P2 =P×π×e×（D- e）/S + P o(Mpa)P：单位对接面积应施加的力为0.18-0.22N/mm2e：壁厚（mm）D：外径（mm）S：焊接机具液压系统执行缸活塞总有效面积(mm2)t1：卷边凸起达到0.5+0.1e(mm)高度的时间t2：15e(s)t3：最大3+0.01D (s)t4：最大3+0.03D(s)t5：10+0.5e(min )二．聚乙烯管道电熔焊接1.本操作规程依据《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-1995制定。

2.电熔焊接操作人员必须是经过专业培训，有上岗资格证的专业人员。

3.待焊的管材、管件必须是经过检验合格，在有效合格期内的合格品。

4.焊接机具必须处于正常完好状态。

（一）.焊前准备1.操作程序1.1用布清理管材、管件待焊面上的赃物，用尺子测量并用记号笔在管材上标出插入管件的深度；对于鞍型管件焊接，在管材上标出焊接区域。

1.2用刮刀均匀刮削管材待焊面，去掉管材表面的氧化皮。

1.3用小刮刀将管材内外表面上的棱角倒钝，将管材内外碎屑、余屑清理干净。

1.4如果待焊区域管材的椭圆度大于管材外径的1.5%，必须用管材复圆校正器进行校正。

1.5用无屑的洁净软布浸无水酒精，清洁管材待焊面及管件的内表面。

2.操作注意事项2.1首先必须对待焊管段两端的相对位置进行检查，必须保证两管段在同一轴线上。

2.2两个待焊管段端面应与管材轴线垂直。

2.3清洁处理后的管材、管件待焊面禁止用手触摸，避免任何形式的污染，必须尽快焊接。

2.4管材焊接区域清洁干净后，应将插入深度重新用计号笔标识清楚。

（二）.插入1.操作程序将管材沿轴线方向插入管件中，严格避免斜着插入，保证插入深度到位。

2.操作注意事项2.1管材必须是无应力插入管件中，即管材插入后，管件可容易的转动。

2.2如果管材变形过大，或管材外径尺寸偏差过大，应重复操作程序第一步的工作。

2.3必须保证管材与管件在同一轴线上。

2.4电熔管件的电源插口应置于方便操作位置，一般最好垂直朝上。

（三）.焊接1.操作程序1.1按照管件上的焊接参数，在焊机上设定，焊机显示正常后进行焊接。

1.2对于带条形码的管件，用条形码焊机上的光笔从管件的一端匀速的滑至另一端，将条码上的参数读入焊机进行焊接。

1.3观察管件上的熔料压力释放孔中熔料凸起。

1.4焊接完成后，应将焊接参数（操作人、焊接时间、施工时间等）用计号笔记录在焊好的管道上。

2.操作注意事项2.1必须保证管件电源插孔焊机插头清洁，确保接触可靠。

2.2对于无环境温度自动补偿装置的焊机，焊接时必须根据施工现场的环境温度，对焊接参数进行修正。

2.3在环境温度低于-5℃或大风天气下，必须采取防护措施。

2.4焊接过程中，操作者应与管件保持一定的安全距离，应回避压力释放孔上方区域及管件两端区域，防止熔料喷出造成伤害。

2.5焊接过程中不能受到任何外力的影响。

2.6焊接完成后最好将管件插口保护帽盖上。

（四）.冷却冷却过程必须是自然状态下的冷却，在这一过程中禁止任何外力的影响，禁止任何人工加速冷却方式。

三．PE管道焊接质量检验（一）PE管热熔对接焊接质量检验对接焊缝的质量检验分焊环外观检验及焊环破坏检验两种形式，一般施工过程中只做外观目测检验，对于有争议的焊环也可进行破坏检验。

1．焊环外观检验1.1每一道对接焊环应符合下列要求（用肉眼检查）：1.1.1焊缝的两边应均匀地存在圆形焊接卷边（称焊环），卷边的尖端应与管段表面接触；1.1.2两道焊环应尽可能高低、大小一致；1.1.3焊环的外观应饱满光滑，无发泡感。

对于管材或管件MFR5不同时（使用两种牌号原料对接焊），翻边不对称但仍然满足要求。

应在标准条件下，确定不对称性的可接受水平。

1.2对正管段最大错边量S ≤10% ee: 管材壁厚沿两个组件邻近焊接翻边的外圆周的任何一处，都不应超过该值。

1.3翻边宽度B翻边宽度受材料、生产过程（挤出或注塑）、使用的加热机具类型、温度和焊接周期的影响，很难确定一组翻边宽度值。

通常确定可接受的翻边宽度值的方法是在试验的基础上进行的，从几个在严格按焊接程序规定条件下制作的几个接头，确定一个平均值B m。

以此为标准，现场检查，所有的翻边宽度B不应超过B m的±20%。

焊环宽度：B环缝高度h 应高于对接管段外表面2.焊环检验（破坏试验）2.1取样位置沿轴向随机取样。

如图1所示。

2.1.1试样制取用铣床或锯按以下尺寸取样试样尺寸如下:L= (20—30)e ±5 mmB=(1—2)e±1 mme:管材壁厚2.1.2试样检验2.1.2.1外观检验用肉眼检查焊接断面，应无气孔、裂纹、夹渣的缺陷；2.1.2.2试样弯屈检验原理：用垂直于试样两端的力，在2—10秒内，将试样弯曲180。

，焊缝无开裂。

如图所示。

试验设备：材料试验机。

试验环境：15℃~25℃。

施工现场也可用手握持样条两端，进行弯曲试验。

（二）电熔管件焊接质量检验1.目测检验1.1管材对正检察管材和管件是否对正。

1.2刮皮在承口两侧应有明显的刮皮痕迹。

1.3插入深度应检查插入标记，以确认管材或插口已完全插入到位。

1.4熔融材料检查焊接识的熔融材料或焊接电阻丝没有从管件中流出。

1.流出的熔料1.5加热指示器加热指示器的位置符合制造商的要求。

1.6电阻丝的位置焊接完成后，电阻线圈不应出现不正常的偏移。

2破坏检验2.1原理：用垂直与管轴上的力压扁焊接在电熔管件上的一段管材。

试验设备：虎钳或压扁试验机（该设备最大拉力应达100KN）。

试验环境：15℃~25℃。

2.2试样制备：根据制造厂家说明，任选1个电熔管件，把管材和管件焊接到一起，记录环境温度。

在焊接试样至少24小时后，再进行试验，要求管材自由端伸出管件两端部不小于50mm,以便使试样容易装夹（见图1所示）。

a) Ф20—Ф75管件b) Ф90—Ф125管件c) Ф140—Ф225管件图一2.3试验步骤：2.3.1试样制备对于Ф20—Ф75管件，把每个试样沿管件中心线一分为二（如图1所示），得到两个切割试样。