涤、分离、融化后即得到淡水。冷冻法有直接法和间接法。
1）直接接触冷冻技术 直接接触法的基本原理是以不溶于水、沸点接近于海水冰点的冷冻剂 （如正丁烷、异丁烷等）与预冷后的海水混合进入冷冻室中。在压力稍低 于大气压的情况下，冷冻剂气化吸热，使冷冻室内温度维持在-3℃左右，
海水冷冻结冰。冷冻剂蒸汽经压缩机加压至大气压以上，进入融化器与冰
多 效 蒸 发 技 术 （ ） MED
多效蒸发技术的优缺点
虽然多效蒸馏法是最早使用的海水淡化技术，但由于结垢和腐
蚀等问题，一直未得到广泛的应用。随着低温多效蒸馏技术的出现
和发展，其所占的市场份额正不断扩大。与多级闪蒸相比，多效蒸
馏法具有以下的优点：
①传热系数高，所需的传热面积少；
②动力消耗低； ③操作弹性大； ④热利用效率高。
蒸 馏 法 多 级 闪 蒸 技 术 （
MSF
）
由于多级闪蒸法得到淡水价格相对反渗透法的低，所以在全 世界还有很多国家和地区使用该种方法。但是该方法只能用于海 水淡化，并不适用于苦咸水淡化。 多级闪蒸与其他淡化技术相比，具有如下的优点:
①由于此方法加热与蒸发过程分离，并未使海水真正沸腾(仅是
表面沸腾)，从而大大改善了一般蒸馏的结垢问题；
• 电解技术 在高盐度条件下，废水具有较高的导电性， 这一特点为 电化学法在高盐度有机废水处理方面提供了良好的发展空间。 按照电解氧化还原理论，电解时任何能够放出电子的氧化反应 都能在阳极上进行，同样任何能够从阴极上取得电子的还原反 应都能在阴极上进行。有机物的电解质溶液本身也可能发生一 系列的氧化还原反应，生成不溶于水的物质， 经过沉淀（或 气浮）或直接氧化还原为无害气体除去，从而降低COD。
•氯化物 氯化物主要来源于腌制过程 中加入的大量工业氯化钠，其含 量在9---30g/L之间。当饮用水中 氯化物含量超过500mg/L时可明显 尝出咸味，若水中氯化钠含量高 达4000mg1L，将对人体产生危害。 若此高盐度的榨菜废水不经处理 直接排入江、河、湖泊会直接导 致大量生物脱水死亡，若直接排 水突然中，会导致土壤严重盐碱 化，农作物难于生存。
利用嗜盐菌（耐盐菌）强化处理高盐有机废水。嗜 盐菌 作为一类新型的、 极具应用前景的微生物资源，近年来受到 人们的广泛关注， 它们具有极为特殊的结构组成、生理功能 和代谢机制， 使嗜盐菌能够在高盐环境下正常生存和生长。 由于嗜盐菌可以减小甚至消除高盐浓度对有机废水生物处理系 统的冲击， 使其在高盐废水处理工艺中具有广阔的应用前景。
界面渐进冷冻法 优点是流程简单、投 资少、成本低、能耗 小。缺点是通过换热 管壁传热，传热效率 比直接法低，刮刀在 剥离层状冰过程中稳 定性不佳。
高盐废水脱盐处理的环保设备 高盐废水处理设备设计原则
• 本污（废）水处理系统根据食品工厂污（废）水处理的特
点进行设计，确保各项指标达到国家环保的有关排放标准和
但可以有效截留悬浮固体（SS）
及胶体COD；
电渗析和反相渗透（RO） 技术是最有效和最常用的
脱盐技术，另外，反渗透
技术还能去除部分溶解性 有机物，这是其他脱盐技 术不能够达到的，但是由 于其处理成本高、 操作 经验不足，反渗透技术在 城市污水处理及工业废水 处理方面的应用受到了一
定限制。
膜技术法的缺点是若 废水中有机物浓度高时，
高盐废水处理技术概述 • 蒸馏脱盐法 蒸馏法是一种最古老、最常用的脱盐方法。目前工业废水的 蒸馏法脱盐技术基本上均是从海水脱盐淡化技术基础上发展而成。
蒸馏法就是把含盐水加热使之沸腾蒸发,再把蒸汽冷凝成淡水的过
程。蒸馏法有很多种，如多效蒸发、多级闪蒸、压气蒸馏、膜蒸馏 等。
1）蒸馏法-多效蒸发技术（MED） 多效蒸发是最古老的淡化方法之一，在多级闪蒸诞生以前一 直是淡化市场的主导。多效蒸馏是由单效蒸发组成的系统。将前 一蒸发器产生的二次蒸汽引入下一蒸发器作为加热蒸汽，并在下 一有效蒸发器中冷凝成蒸馏水，如此依次进行。
另外溶液中的氯化
钠电解时，在阳极上所
生成的氯气，有一部分
溶解在溶液中发生次级
反应而生成次氯酸盐和
氯酸盐，对溶液起漂白
作用。正是上述综合的 协同作用使溶液中有机 污染物得到降解。
•生物处理技术 废水的生物处理是指利用自然界广泛存在的大量微生物 氧化、分解、吸附废水中有机物从而净化废水的方法。生物
降解不仅能氧化分解一般的有机物并将其转化为稳定的无机
水直接排放给生态环境带来严重影响。
高盐废水的危害
主要有以下几个方面: • 高含盐废水渗流入土壤系统中，破坏了土壤结构，导致土 壤碱性增强，土质硬化、板块化，使得土壤生理活性难以恢 复，土壤生物、植物因脱水而死亡，造成土壤生态系统的瓦 解。 • 高盐废水中含高浓度有机物或营养物，如CO、N、P等，若 未经处理直接排放，将污染水体环境，加速江河湖泊富营养 化进程。 • 高浓度有机废水会使受纳水体缺氧甚至厌氧，多数水生物 死亡，产生恶臭，影响水质和环境。
②技术成熟可靠，运行安全性高，特别适合于大型的海水淡化应
用；
③设备机构简单，投资成本较低。
而其主要缺点有: ①大量海水的循环和流体的输送，导致操作成本升高；
②与多效蒸馏法相比，需要较大的热传面积；
③总是与发电站联合使用。
• 离子交换技术 离子交换技术是一种较成熟、应用最为普遍的技术。它是一种借助于 离子交换剂上离子和水中离子进行交换反应而除去废水有害离子态的物质 的方法，在水的软化、纯水制备、贵重金属离子的回收和放射性废水、有 机废水的处理中有广泛的运用。发电厂或核电站将弱酸性离子交换技术应
高盐废水的危害
高盐废水的危害
• 酸性 某些行业高盐废水偏酸性，一般pH值在3.5~5.5。其 酸性主要来源于有机物的溶解及厌氧降解产生大量的酸性 气体溶于水中导致水质变酸化。若不处理会导致地表水的 pH值、土壤的酸化及农作物的生长。 • 悬浮物 高盐废水中的有机质经长时间的变化成悬浮物。
高盐废水的危害
高盐废水脱盐处理技术研究
高盐废水的概述 高盐废水的危害 高盐废水处理技术概述
高盐废水脱盐处理的环保设备
海水淡化处理案例
高盐废水的概述
1.1高盐废水的简介 总含盐质量的分数至少1%的废水叫做高盐废水。高含盐量 有机废水的有机物根据生产过程不同，所含有机物的种类及化 学性质差异较大，但所含盐类物质多为Cl-、SO42-、Na+、Ca2+ 等盐类物质。这种废水中含有很多种物质。含盐废水的产生途 径也十分广泛，水量也逐年增加。去除含盐污水中的有机污染 物对环境造成的影响至关重要。
1.2高盐废水的来源 • 海水淡化处理 • 石油天然气炼制 可见，这类含盐 废水已经较普通废 水对环境有更大的 污染性。
1.2高盐废水的来源
黄 河 下 游 ＊ 济 南 、 东 营 段
食 品 加 工 厂 行 业 高 盐 废 水
高盐废水的危害
高盐废水不仅含有高浓度无机盐，还含有高浓度有机物、 氮和磷等物质。直接排放将导致江河水质矿化度提高，给土 壤、地表水、地下水带来严重污染，危及生态环境。高盐废
用于循环冷却水排污水回收系统上，其设备造价不贵，但该技术再生频繁，
要消耗大量酸、碱，其运行费用高且产生大量无法消化的酸、碱再生废液， 造成二次污染。
•膜分离技术 膜分离技术是利用膜对混 合物中各组分选择透过性能的 差异来分离、提纯和浓缩目标
物质的新型分离技术。目前常
用的膜技术有超滤、微滤、电 渗析及反渗透。其中的超滤、 微滤用于高盐废水的处理时， 不能有效去除污水中的盐分，
近年来， 国内外学者对 嗜盐菌在高盐有机废水处理 上的应用研究主要集中于其 对高盐有机废水的强化处理，
即通过投加优势菌来有效改
善系统的处理效果。
•冷冻法除盐 冰是单矿岩，不能和其他物质共处，所以水在结晶过程中，会自
动排除杂质，以保持其纯净，冷冻法海水淡化正是利用这一原理。冻
结海水时，盐分被排除在冰晶以外，冰晶形成时间越长，盐分就越少， 这是由于海水冻结的过程中会使一些盐分以盐胞的方式夹杂在冰晶之 间，冰晶外壁也会黏附上一些盐分，随着时间的推移盐分会在冰体之 间形成卤道，残留的高浓度盐水会沿卤道慢慢向外排出。冰晶经过洗
高盐废水的危害
• 色度 高浓度的腌制废水颜色较深，若不经过处理直接排放， 会给地表水融合成不正常颜色，影响水质。 • 刺激性气味
在某些行业的高盐废水中，由于生产工艺的原因致使其
中含有大量的有机物。然而，高盐环境下，微生物无法正常 进行分解活动，导致废水腐化、恶化，产生刺激性、或是恶 臭气体，不经处理排入大气，而污染大气质量。
1.2高盐废水的来源 • 化工生产，化学反应不完全或化学反应副产物，尤其染料、 农药等化工产品生产过程中产生的大量高COD、高盐有毒废水;
1.2高盐废水的来源
• 废水处理，在废水处理过程中，水处理剂及酸、碱的加入 带来的矿化，以及大部分“淡”水回收而产生的浓缩液，都会 增加可溶性盐类的浓度，形成所谓的难于生化处理的“高盐度 废水”；
物，而且还具有转化有毒有害有机污染物的能力，是有机化
合物在自然界中去除和再循环的重要途径和方式。
微生物用于降解、转 化物质有如下优势 ：个 体小，比表面积大，代谢 速率块；种类繁多，分布 广泛，代谢类型多样；降 解酶专一性强，且很多酶 是在污染物的诱导下产生 的；微生物繁殖快，易变 异，适应性强等。
直接接触，冷冻剂蒸汽液化，冰融化，形成了水-冷冻剂不互溶体系，由 于密度不同而分离。水作为产品流出，冷冻剂循环使用。
2）间接冷冻法 间接冷冻法是基于界面渐进原理的连续式海水淡化方法， 该方法具有易于大规模连续生产、淡化水中含盐量易控制、能 源消耗低等特点。其流程主要由主冷凝器、制冷压缩机、转筒 式冷冻淡化器、节流阀等组成。转筒的大部分外表面浸没在海 水之中，筒内的低温制冷剂使得筒外的海水逐渐结冰，伴随着 筒的旋转，冰层越来越厚，最后被刮下融化后得淡水。