工艺文件
文件编号艺692通用—047
文件名称铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称
零(部)件图号
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工艺处长
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年月日
铝合金车体焊缝渗透探伤工艺
规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号
艺692通用-047
铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程
１主题内容与适用范围
⒈１本规程规定了铝合金车体焊缝渗透探伤技术条件和工艺方法。
⒈２本规程适用于铝合金车体焊缝表面开口性缺陷的检验。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。
本规程出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
EN571 渗透试验
EN30042 铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则
ZB H24 002—89 渗透探伤用A型灵敏度对比试块
ZB J04 003—87 控制渗透探伤材料质量的方法
ZB J04 005—87 渗透探伤方法
GB 5097—85 黑光源的间接评定方法
3术语
⒊1 渗透探伤：渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。
⒊2 荧光渗透探伤：荧光渗透探伤是利用紫外线来激发荧光物质，使其发出可见光，并利用物理学中毛细管作用原理，将具有强力渗透的溶剂渗入到工件表面微细的开口缺陷内，然后，去除多余的渗透剂，再附有较强吸附能力的显像剂，在紫外线辐照下，发出荧光物质。
4 人员要求
⒋１探伤人员必须具有高中、技校或中专及以上学历；视力（包括矫正视力）达到⒈０及以上，非色盲；责任心强，热爱探伤工作。
⒋２探伤人员必须取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透探伤技术资格证书。
并掌握一定的材料和焊接基础知识（特别是本结构件的有关知识），具有足够的焊缝渗透探伤经验。
铝合金车体焊缝渗透探伤工艺
规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号
艺692通用-047
⒋３探伤人员必须熟练掌握并严格执行本工艺规程的各项规定，熟悉车辆的有关规程及技术要求。
5探伤材料、试块、紫外线灯
⒌１探伤剂
⒌⒈１渗透能力（灵敏度）能发现标准铝合金试块表面（微型）裂纹及表面辐射性缺陷。
⒌⒈2 用清洗剂去除渗透液时，表面无腐蚀，无氧化痕迹。
⒌⒈3 质量要求应符合ZBJ04003－87《控制渗透探伤材料质量的方法》的规定。
⒌２试块
⒌⒉１Ａ型铝合金淬火对比试块。
⒌⒉2 带有裂纹的工件实物试块，它具有与被检工件相同的表面状态、几何形状和特性。
⒌⒉3 试块使用后应进行清洗，清洗后的试块要采取防污染措施：可将试块浸泡在50％丙酮与50％无水乙醇溶液中密封保存，直至下次使用。
⒌⒉4 对比试块应符合ZB H24 002－89及ZB J04 003－87附录Ａ的要求。
⒌3 紫外线灯
⒌⒊1 在距焊缝表面400mm处，紫外线辐照度至少为800μm/cm2。
6 探伤灵敏度
⒍１探伤前应根据被检物的材质、表面上可能出现的缺陷种类及大小，选择合适的探伤剂、试块。
⒍２采用试块作比较喷涂试验，如果试块表面出现清晰红色（着色渗透）或荧光（荧光渗透）痕迹，则可确定渗透探伤是有效的。
7 对被检工件表面的要求
⒎1 检查焊缝时，在焊缝表面及距焊缝边缘20mm内不应有焊渣、飞溅等。
⒎2 工件表面的温度一般应在10°到40°的范围之内，在特殊情况下，可以使用的温度低达5°。
8 操作程序
⒏1 工件表面的处理
⒏⒈１用清洗剂清洗被探测焊缝表面的油污等附着物，并用干净的布块或棉纱擦拭干净。
⒏２渗透
⒏⒉１在被探测焊缝的表面均匀地喷涂渗透剂，应保证足够的渗透时间（保证不干燥状态10～15min），使渗透液保持在饱和状态，若受检部位倾斜或垂直时应适当的增加喷涂次数。
⒏３清洗
⒏⒊１擦去被探测部位多余的渗透液，然后用喷涂有清洗剂的布块或棉纱擦净残余渗透剂，如用荧光渗透探伤，则需用紫外灯观察是否有残余未擦干净的渗透液，直至无荧光点出现。
⒏４干燥
⒏⒋１施加显像剂之前，被检表面要干燥。
用干净的纱布擦干或在室温下自然干燥。
⒏５显像
⒏⒌１显像剂含有粘剂，在施用前必须充分摇动显像剂，使显像剂保持悬浮状态。
⒏⒌２在被探测部位表面的清洗剂充分挥发干燥后，将喷嘴离被探测部300mm距离左右，均匀地喷涂一层显像剂，对于被探测部位为转角、内凹等状况，可在喷头上换接延伸管喷头。
⒏６观察
⒏⒍１观察显像的痕迹应在显像剂施加8～15min后进行。
⒏⒍２待显像剂充分干燥后，观察是否有缺陷显示痕迹，当出现显示痕迹时，必须确定此痕迹是真缺陷还是假缺陷显示，如无法确定，则应进行复验或对该部位进行放大观察。
⒏７复验
在探伤过程中或探伤结束后，若发现下列情况必须重新将试件彻底清洗干净进行检验。
⒏⒎１若发现灵敏度下降，难以确定痕迹是真缺陷还是假缺陷显示时；
⒏⒎２若难于按第9条规定对缺陷显示痕迹作等级分类时，必须通过复验加以验证。
⒏８后处理
探伤结束后，为了防止残留的显像剂腐蚀被检物表面或影响其使用，必要时应清除显像剂。
清除方法可用刷洗、喷气、喷水、用布或纸擦除等方法。
9 缺陷显示痕迹的等级分类 ⒐１ 缺陷显示痕迹的种类
缺陷显示痕迹按其形状及集中程度可分为三种：
⒐⒈１ 线状缺陷显示痕迹：其长度为宽度三倍以上缺陷痕迹；
⒐⒈２ 圆状缺陷显示痕迹：除了线状缺陷显示痕迹之外的其它缺陷，均为圆状缺陷显示痕迹；
⒐⒈３ 分散状缺陷显示痕迹：在一定区域内存在几个缺陷显示痕迹。
⒐２ 缺陷显示痕迹的等级分类
⒐⒉１ 缺陷显示痕迹的等级分类根据其长度按表１进行：
表 1 缺陷分级
编号 缺陷名 称 缺陷
代号
备 注
缺 陷 分 级
D 级 C 级 B 级
1 裂 纹
100 微裂纹除外(h ·l ≤1 mm 2) 不允许
2
弧坑裂 纹 104
h ≤0.2s 或0.2a
不允许
3
7 表面 气 孔
2017 气孔有均布布气孔、局部密集气孔、线形分布气孔和球形气孔。
每100mm 长焊缝内
A ≤2 t mm 2 d ≤0.5mm+0.035s
或0.035a max. 2mm
A ≤1 t mm 2 d ≤0.5mm+0.02s 或
0.02a max. 2mm A ≤0.5 t mm 2
d ≤0.5mm+0.01s 或
0.01a max. 1mm
4
固态夹杂 300
固态夹杂包括氧化物。
焊缝横截面内各处夹杂尺寸之和为 ∑h=h 1+h 2
+h 3… 不允许有长缺陷
短缺陷
∑h ≤0.1s 或0.1a
不允许
max. 3mm max. 1.5mm
5 未熔合
401
各处未熔合尺寸之和为 ∑h=h 1+h 2 +h 3…
不允许有长缺陷
短缺陷
∑h ≤0.1s 或0.1a
不允许
max. 3mm max. 1.5mm
使用代号
a 标定角焊缝厚度 A 气孔面积
b 焊缝宽度 d 气孔直径
h 缺陷尺寸（宽或高） l 缺陷长度
s 标定对接焊缝厚度 t 板厚
z 标定角焊缝焊脚尺寸
10 验收标准
按EN30042—《铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则》验收，B级合格。
11 注意事项
⒒１被探部位表面温度不得高于50℃。
⒒２探伤环境要通风良好，不能在近火或高温处作业，注意防火安全工作。
⒒３操作时探伤人员应配带口罩、侵塑手套。
⒒４探伤剂储存时，禁止在阳光直射或近火处放置，存储温度应在40℃以下。
⒒５使用过的棉纱、布块等集中保管处理。
⒒６用后的空罐要集中存放，并打洞放气，确保安全，不允许放在火源附近。