机械制造技术基础课程题1．制造金属零件的工艺方法热加工工艺：铸造、压力加工、焊接、热处理冷加工工艺：车削铣削刨削钻削镗削磨削等切削加工和特种加工现代制造技术（AMT）：现代设计现代制造工艺（自动化和特种工艺）先进管理技术2．切削三要素切削速度、进给量、背吃刀量3．车刀切削部分结构的的三面、两刃、一尖前刀面、后刀面、副后刀面，主切削刃、副切削刃和刀尖4．ISO3002/1-1997刀具角度标注推荐三种常用参考系的选用方法设计、测量、刃磨角度选用正交平面参考系；标注大刃倾角刀具标注可转位刀具选用法向平面参考系；刀具制造过程选用假定工作平面、背平面参考系。

5．对刀具材料性能的硬度要求常温硬度≥HRC60，刀具的硬度=（1.3 ～1.5）工件硬度；热（红）硬性：高速钢 550～650o C ；硬质合金是与钢发生粘结时温度。

6．控制积屑瘤的主要措施避免中速切削，增大前角，选择润滑性能良好的冷却液7．切屑的类型及主要控制方法带状、节状、粒状、崩碎状四类切屑。

切屑流出方向控制：精加工取刃倾角，使切屑流向待加工表面，避免影响零件表面粗糙度；粗加工取负值，以增强刀尖强度。

类型控制：增大前角，节状向带状过渡；增大进给量，带状向节状过渡；提高切削速度，易产生带状；采用断屑槽或断屑台，是断屑常采用的方法。

8．各切削分力的作用主切削力：选取刀具、夹具、切削用量的重要依据，设计机床主传动机构与选取电机功率的依据；背向力：易引起振动，影响工件加工精度；进给力：影响工件挠度、切削振动，是计算、检验进给机构强度的主要参数9．生产中常用的切削温度检测方法是观察判定法，依据切削的切屑颜色对照其材料不同温度时颜色样本确定10．刀具的磨纯标准与生产中的判断、控制刀具磨损量的方法国家标准规定：后面B区正常磨损带宽度VB< 0.3mm；后面B区非正常磨损带宽度VB< 0.6mm；硬质合金刀具前面产生月牙洼磨损时，深度KT=0.06+0.3f；生产中据切削中现象判断、控制刀具磨损量的方法：粗加工观察加工面是否出现亮带切屑颜色和形状变化，不正常的声音和振动，精加工观察加工表面粗糙度变化、测量零件形状和尺寸精度。

11．生产中刀具磨纯标准的选用方法工艺系统刚性较差时，应规定较小的磨钝标准值；加工精度、表面质量要求高时，后刀面的磨钝高度值应规定小值；切削难加工材料(钛合金、高温合金等）一般VB取小值；加工同种工件材料，硬质合金比高速钢VB标准小；加工大件为避免频繁换刀，VB应取大值。

12．刀具使用寿命选择应遵循的一般原则刀具复杂、制造和刃磨成本高，多刀机床、组合机床、数控机床、加工中心用刀具，刀具寿命应长；生产率关键工序，刀具寿命要短；精加工大型工件，刀具寿命应大于一次走刀时间。

13．在普通机床切削加工时的粗加工切削用量的选用原则先选大的背吃刀量，然后选择较大的进给量，最后选择合适的切削速度14．在数控机床切削加工时的粗加工切削用量的选用原则先选大的切削速度，然后选择较大的进给量，最后选择合适的背吃刀量15．说出分析刀具标注的独立角度步骤先找主、副切削刃，然后确认刀具的各个刀面，然后根据一面二角定出应标注的各个独立角度。

16．车刀常见的前面几何形式有几种四种：平面型、正前角锋刃平面型、负前角平面型、正前角断屑平面型17．前刀面刃口有几种倒棱修磨型式刃口平棱刃口负倒棱负倒棱带断屑槽三种18．说出车刀的四种结构型式整体式、焊接式、机夹式、可转位式19．说出成型车刀设计时应完成三种工作图的名称廓形设计图、刀体结构尺寸图、检验廓形用的成对样板工作图20．车刀刀杆的截面形状和尺寸选择方法外圆刀杆：一般选矩形，其高度按机床中心高度选择；当高度尺寸受限制时，可加宽为正方形；刀柄长度一般为其高度的 6 倍；切断车刀工作部分的长度需大于工件半径。

对内孔车刀刀杆的长径比要求：最大长径比为 4；内螺纹车刀杆长径比为 3、内槽与仿形加工刀杆长径比为 2，重金属或整体硬质合金刀杆，刀杆悬伸长径比为 4 ~ 7；L＞20mm 的硬质合金加强型避振刀杆，悬伸长径比可取15。

21．车锥面的几种方法大而短的内外锥度可转动小滑板（小刀架），转角等于锥度斜角，手动进给小滑板；小而长的外锥度，可偏移尾座，采用大拖板自动进给；小而长外锥度、成形面，可用靠模法，靠模连在中拖板上，大拖板可自动进给；批量短锥度、短成型面可采用成形刀具法，成形刀具作横向进给。

22．简述螺纹的车削要点保证加工螺纹要素：牙型、螺距、中径、旋向、线数；正确磨刀：牙型角= 00；正确装刀：刀尖与机床中心等高，两切削刃中心线与工件轴线垂直；可采用径向或斜向吃刀方法：保证螺距P：调整进给箱档位、计算和选配配换齿轮齿数，保证主轴与丝杠传动比，使工件转一周，车刀轴向准确移动一个螺距；保证中径d2或D2，控制多次走刀的总切深∑ap，普通螺纹∑ap≈ 0.6P，梯形螺纹：∑a p≈ 0.5P +△，P=2~4 △=0.25；P=5~12 △=0.5；模数螺纹∑a p≈ 2.2m，获得准确中径尺寸的方法，由横向刻度盘大致控制，最后用螺纹量具检验保证。

23．车削时，工件的几种安装方法L/d<4圆形、正三角形或正六边形工件可用三爪卡盘安装，如工件直径较大可用“反爪”装夹；对长径比小于4的较大、较重方形或椭圆形工件，可用四爪卡盘安装；长径比4 ~ 15实心轴，可采用双顶尖安装；对长径比大于15的细长轴工件粗加工，用双顶尖中心架安装；L/d ＞15 轴的半精加工、精加工，应用鸡心夹头（一夹一顶）跟刀架装夹；以孔为定位基准套类零件车削，用芯轴安装工件，圆柱心轴用于精度较低工件、圆锥心轴多用于精加工。

24．铣刀的齿数、齿距选用方法用于普通机床、粗加工和材料软、铣削宽度较大的工件，机床功率较小常选用粗齿铣刀；通用系列的中齿铣刀广泛使用；密齿铣刀，主要用于铸铁、铝合金、有色金属和大进给铣削；对铸钢、铸铁件和大余量、粗铣时可优先选用不等齿距铣刀，以防止工艺系统出现共振。

25．数控铣刀的直径选择平面铣刀可将机床主轴直径作为选取的依据，可取工件直径1.5 倍；立铣刀主要应考虑工件加工尺寸的要求确定；槽铣刀直径和宽度应根据加工工件尺寸选择。

26．顺铣与逆铣的选用方法机械间隙大、工件有硬皮、粗加工选逆铣，工件有黑皮、高速铣削、精加工时应选顺铣。

27．改进铣削的主要工艺方法应铣刀的校准刀齿高度、齿疏密要选择适当，可减轻切削振动，采用硬质合金铣刀，以减小铣刀的磨损；可采用大螺旋角以解决刀齿的容屑、排屑问题。

28．铣削分度的常用工艺方法用回转工作台据工件上的圆弧弧度或角度要求进行转动角度或分度；用万能分度头分度29．控制加工硬化的措施提高切削速度、走刀量减少可减小塑性变形程度；增大刀具的前角和后角，可提高切削刃锋利程度；控制后刀面的磨损量：减轻后刀面的挤压摩擦；选择性能良好的切削液。

30．说明减小残余应力应采取的主要措施增大刀具前角的后角，减小刃口圆角半径；提高切削速度；采用合适的切削液；减小背吃刀量和进给量；在粗加工、半精加工之后可进行时效处理。

31．拉刀的主要结构设计要点切削刃与被加工表面的横截面形状须相同；切削刃的高度应按粗加工、精加工的每齿承担的切削量确定齿升量，拉刀后应设计多个与被加工表面的最后尺寸、形状完全一致修光齿。

32．控制振纹可采取哪些主要措施？刀具角度：取很小的后角，增大后刀面与工件间的摩擦阻尼，磨消振棱；前角在中低速时取较大值，用正较大值的刃倾角配合大的圆弧断屑槽，可使排屑流畅，切削平稳；刀尖圆角尽量取小值。

切削用量：采用低速或高速切削，减小背吃刀量，增大进给量。

33．防止铣刀破损的措施有哪些合理选择铣刀刀片牌号：应采用韧性高、抗热裂纹敏感性小，且具有较好耐热性和耐磨刀片材料。

要选择在安全工作区域内的切削速度和走刀量，以保证铣刀正常铣削；合理选择工件与铣刀之间的相对位置：按铣刀切入工件时接触位置必须满足的条件选择最佳铣刀直径与安装位置方案。

34．简述传统切削用量的选择方法首先确定背吃刀量a p：粗加工时尽可能一次切除全部余量。

如加工余量过大可分2次，第一次背吃刀量取单边余量的2/3~3/4；精加工应使半精加工的背吃刀量一次切除。

其次确定进给量f ：粗加工时根据工艺系统强度和刚度条件确定，精加工时根据加工表面粗糙度要求确定最后根据规定的刀具耐用度确定切削速度。

必要时需校验机床功率是否允许。

35．可转位车刀与焊接车刀相比有哪些优点由于避免焊接、刃磨时高温所引起的缺陷，有合理槽形与几何参数，因而提高了刀具寿命；刀刃磨纯后，可迅速更换新刀刃，大大减少停机时间，因而提高了生产率；刀片更换方便，便于推广使用各种新型刀具材料，有利于推广新技术、新工艺；可转位车刀和刀片已标准化，能实现一刀多用，减少储备量，简化刀具管理。

36．插削加工的工艺方法工件孔端面需划出孔、面形状的加工线；将工件在圆工作台上用压板、机用台钳或三爪夹盘安装；键槽插削用平头成形插刀，如允许刀宽取与槽等宽；对中、找正：工件孔与圆工作台回转轴线重合、刀刃与加工线对齐。

37．在不同机床上钻孔时的钻削运动车床：工件旋转、刀具做进给运动；钻床、铣床、镗床：工件不动、刀具既旋转又做进给运动；磨床：工件旋转、刀具既反向旋转又做进给运动。

38．钻头切削部分的组成结构5 条切削刃：2主切削刃、2副切削刃、1横刃（主切削刃）；6个面：2螺旋形前刀面、2后刀面、2刃带棱面。

39．麻花钻的修磨方法只需刃磨两后面、控制3角度：顶角2φ = 116o~118o、外缘后角αf：中直径αf = 8o~20o ，小直径取大值；横刃斜角ψ=133o~125o，小直径钻头取较大值；“群钻”是一种效果较好修磨方式。

40．提高钻削质量的工艺措施可通过预钻锥形定心坑、用钻套为钻头导向、对称刃磨两主切削刃等措施，防止因“引偏”而引起的孔径扩大、孔不圆、孔的轴线歪斜；可采用钻头多次退出或修磨出分屑槽，解决排屑困难、容屑槽卡屑、钻头扭断等问题；应用内冷却麻花钻，传散切削热，降低切削温度。

41．钻削加工时的钻削用量选择方法钻头直径确定：应由工艺尺寸决定，尽可能一次钻出；当超过机床性能时，才采用先钻再扩工艺；需扩孔钻孔头径取孔径的50～70%。

普通钻头进给量：f =（0.01~ 0.02 ）d；合理修磨钻头可选取f =0.03d；直径3～5mm 钻头常用手动进给。

42．孔加工机床的选择轴、盘、套轴线位置孔一般选用车床、磨床加工，大批生产盘、套轴线上通直配合孔多选用拉床加工；小型支架轴承支承孔一般选用车床用花盘—弯板装夹、或选卧铣加工；箱体和大中型支架轴承支承孔多选用铣镗床加工；零件上的销钉孔、穿螺钉孔和润滑油孔一般在钻床上加工；各种难加工材料零件的孔，可选特种加工机床加工。