第一节道路基层
1、施工准备
①施工测量
根据设计图纸与勘测设计单位交接桩，已做好导线点、水准点的复核与加密，并对施工范围内的控制网点进行必要保护。

②地形、地质调查核实
施工前结合工程实际情况，进一步查明和校对地质，同时参照平面及地质地形图对地上建筑物、树木，地下管线进行实地考察。

③土工实验和填料选择
开工前，对场区内所有土样进行全面系统地物理性能指标试验，为填筑压实施工提供正确的依据，同时根据试验结果选定合格填料，确定土源，并报监理工程师批准。

填料发生变化时和填筑地段发生变化时，及时对填料进行试验，并通过现场填筑确定施工参数，进行施工。

2、路基基底处理
根据现场地面实际条件及土质情况按施工规范及设计要求进行基底处理施工，路基填筑前应根据实际情况做好排水设施。

①清表后的垃圾土必须彻底清理干净。

②非适用材料进行挖除，并换填夯实，达到规范要求。

③作好临时排水设施，然后根据原地面情况进行平整。

3、路基填筑
路基填筑以机械化作业为主，人工配合。

配置足够的装载机、自卸车装运，推土机整平，压路机压实。

为保证施工质量，加快施工进度，
提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程、三条线、一片网”的作业程序组织施工。

三阶段：准备阶段〜施工阶段〜施工验收阶段
四区段：填筑区〜平整区〜碾压区〜检验区
八流程：施工准备〜基底处理〜分层填筑〜摊铺整平〜洒水或晾晒〜机械碾压〜检验鉴定〜路面整修。

三条线：在每次填筑压实合格的路基上均要用石灰洒出中线及两条边线。

一片网：按每车的运量及填筑层厚用石灰线布成网格。

在施工中始终坚持“三线四度”。

三线即中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、压实度、拱度、平整度。

控制路基分层厚度以确保每层层底的压实度；控制住压实度以确保路基的质量及竣工后沉降不超标，控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及下雨时路基上不积水。

施工时尽量先安排高填方填筑，以保证其有一个自然沉降的时间。

路基填筑的同时做好临时排水设施。

①分层填筑
按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，分层厚度根据试验确定的数据严格控制，施工时每20m设一组标高点控制。

每层填土沿路基横向每侧超填30cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路基边缘有足够的压实度，采用自卸车卸土时，根据车容量和方格网计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。

②整平
用推土机进行初平，平地机精平，控制层面平整、均匀。

整平时层面做成设计横坡，以利路基面排水。

③机械碾压
碾压前，先对填层的厚度、平整度及土的含水量进行检查，确认符合要求后再进行碾压。

压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，从低到高，先慢后快，先静压后振动的操作规程进行碾压。

碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹部分重叠，光轮压路机重叠1/2后轮宽，振动压路机重叠40〜50cm，路基两侧多压2〜3遍，相邻两区段纵向重叠1.0〜
1.5m。

压实作业做到无漏压、无死角、碾压均匀。

填土路堤施工作业段相邻交接处如不在同一时间填筑，则先填筑段应按1:1坡度分层留台阶；压实作业完成后，将台阶清理出来。

如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

④路基检测
路基每层填筑压实后，及时进行检测，每层填土检测合格，并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。

检测分三级进行，“跟踪检测”、“复检”、“抽检”，分别由路基施工队、项目部安质部、监理工程师实施。

⑤路基整修
当路基填筑接近路基设计标高时，加强高程测量检测，以保证完工后的路基面的宽度、高程、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。

路基加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍。

路基经过整修后，要达到
检验标准，做到肩棱明显、路拱坡面符合设计要求。

5、接缝处理
土路基分段施工且接头处不在同一时间施工时，先填筑按1:1坡度分层留台阶，台阶宽度不小于1m，两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

⑸路基施工具体压实度必须满足以下要求：
0-80cm 压实度N95%；
80-150cm 压实度N93%；
>150cm 压实度N90%；
挖方及小于30cm的低填方，压实度N95%。

6、底基层灰土施工方案
⑴施工准备
①下承层准备：底基层施工前，对下承层按照监理程序和质量验收标准进行验收，做到表面平整、密实、无松散弹簧现象，其平整度、宽度、横坡度、高程均符合规范要求。

在摊铺前对下承层洒水保持表面轻微湿润。

②施工放样：恢复中线，直线段每20m设一中桩，曲线段每10m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，然后打出标线桩。

③原材料必须符合《公路路面基层施工技术规范》的各项要求。

⑵拌和
根据设计图纸及招标文件的要求，灰土施工采用拌和机拌和法施工。

①事先通过试验确定土的松铺系数。

应将土均匀地摊铺在预定的宽
度上，表面力求平整，并有规定的路拱。

摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒粉碎，杂物拣除，土块最大尺寸不应超过15mm。

②如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀防止出现局部水分过多的现象。

③整平轻压使其表面平整并有一定的压实度。

④按计算所得的每车石灰的纵横间距用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。

用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面没有空白位置。

⑤采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合操作员调整拌和深度。

拌和深度应达灰土底并宜侵入下承层5〜10mm，以利粘结。

严禁夹层，通常应拌和两遍以上。

⑶碾压
按试验段试验后确定的碾压程序和遍数及时进行碾压。

碾压时，遵循先轻后重，先慢后快，先静压后振动，先钢轮后胶轮在全幅内进行碾压的原则，并及时调整混合料含水量接近最佳值。

当表面含水量损失过大时，用洒水车补充洒适量水，碾压一直进行到符合规范要求的压实度标准为止。

碾压时要求：
①碾压行进中在原路上直进直退。

②换行碾压时应重叠1/2轮宽。

③碾压换行时在路基或已碾压完毕的路段上长距离V字型转弯换行。

④严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急转弯或急刹车，保证底基层表面不受破坏。

⑤一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压上完成所
有碾压遍数。

碾压遍数：
第一遍：静压YZ220振动压路机前进后退静压，速度为
1.5km/h。

第二遍：弱振YZ220振动压路机前进后退振动，速度2km/h。

第三遍：强振YZ220振动压路机前进后退振动，速度1.5km/h。

第四遍：强振YZ220振动压路机前进后退振动，速度为2km/h。

第五遍：强振YZ2220振动压路机前进后退静压，速度为
2.5km/h。

第六遍：光轮碾压至表面无轮迹。

⑷接缝处理
施工时避免纵向接缝，如有纵向缝时做成垂直接缝。

横向施工缝的处理：前一工作段摊铺结束后，在已摊铺面挖一条横向与路面等长，宽30cm，深至下层顶面的槽。

槽内放一根与压实厚度的方木，碾压完成后，拆除方木，清除方木另一侧的混合料。

⑸养生及交通管制
碾压完成并经检验压实度合格开始养生。

采用洒水养生至少七天。

养生期间，禁止通车。

⑹施工质量要求
石灰土7天无侧限抗压强度不低于0.5MPa，石灰土（8%）压实度不低于95%，顶面竣工验收弯沉值Ls=57.6（0.01mm）。

⑺施工质量保证措施
①严格按本合同技术规范要求和监理程序准备原材料，控制混合料组成的配合比。

②开工前的技术规范规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规范规定长度的试验段，对计划用于本工程的材料、配合比、松铺系数、最佳含水量、路拌机、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导施工。

③施工前对下承层的浮土、杂物全部清除。

④施工中配料准确，拌和均匀，使混合料的土颗粒粒径和含水量都
达到规范要求。

⑤严格按技术规范要求施工，做到灰剂量、压实、无侧限抗压强度均达到规范规定的标准。

⑥严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。

⑦摊铺设专人负责，平整度检测员随时处理，提高底基层平整度，为提高下一层施工质量创造技术条件。

⑧养生期七天完成后尽早安排进行下一层的施工，使底基层含水量不发生大的变化，以减轻干缩裂缝。

⑨石灰土成型初期要特别重视，养生和交通管制，保证其表面处于潮湿状态，严禁干晒。

⑻机动车道分为两层施工，机动车道第一层20cm，第二层15cm；当分幅施工时，纵缝垂直相接，分段施工时，衔接处予留不压实，接茬为2m 以上（第一层灰土完工后，即进行过街管道的施工，施工方法同明开槽施工）。