数控车床常用指令详解（GSK980TD系统）
1. 快速定位G00
格式：G00 X（U）_ Z（W）_
说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。
G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
注意：在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。
操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。
常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。
示例:刀具从A点快速移动到B点. (如图所示)
G00 X50 Z0 (绝对编程)
G00 U-30 W-75 (相对编程)
G00 X50 W-75 (混合编程)
2. 直线插补G01
格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；
说明：X、Z：为绝对编程时在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从起点到终点的运动轨迹是一条直线.
3．圆柱面切削循环G90
圆柱面单一固定循环如图所示
编程格式G90 X(U)～Z(W)～F～
式中：X、Z——圆柱面切削的终点坐标值；
U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量
A、起点（终点）
B、切削起点
C、切削终点
例1：应用圆柱面切削循环功能下图所示零件(毛坯直径50mm)
O0001
N10 T0101
N20 M03 S1000
N30 G00 X55 Z4 M08
N40 G01 Z2 F300
N50 G90 X45 Z-25 F200
N60 X40
N70 X35
N80 G00 X200 Z200
N90 M30
4.圆锥面切削循环G90
编程格式G90 X(U)～Z(W)～R～F～
式中：X、Z——圆锥面切削的终点坐标值；
U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；
R——圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。
如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，R值为负，反之为正。
5. 圆弧进给G02/G03
格式：G02X（U）Z（W）I K F
说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
X、Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值R：圆弧半径，
F：被编程的两个轴的合成进给速度；
6.内外圆粗加工循环（G71）
⑴格式：G71 U（△d）R(e)
G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)
N(ns)…………；
………………；
…………F；
…………S；（精加工路线）
……
…
N（nf）………；
⑵功能：按照零件轮廓，沿Z方向多次往复走刀，切除粗加工余量。
最后按轮廓完成一次精加工。
⑶说明：①各符号含义：
△d：沿X方向每次切削进给量。
e：粗车时X轴的的退刀量。
ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。
nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。
△u：X方向精加工余量（内径加工时取“-”）。
△w：Z方向精加工余量。
f、s、t：F、S、T代码。
②在使用G71粗加工循环时，处在G71程序段之前的或含在G71程序段中的F、S、T功能有效，含在ns—nf程序段中的F、S、T对粗加工循环无效。
③零件轮廓必须符合Z轴、X轴共同单调增大或减少的模式。
④A点到B点之间的刀具轨迹在包含G00或G01，程序段号为“ns”的程序段指定，并且该程序段中，不能指定Z轴的运动指令。
⑤程序段号“ns”--“nf”之间的程序段不能调用子程序。
⑷指令循环轨迹（如下图所示）
刀具循环路径如图所示，A为循环起点，A?为精加工路线起点，B为精加工路线的终点。
在程序中，给出A→A?→B之间的精加工形状，用?d表示在指定的区域中每次进刀的切削深度，留出?U/2和?W精加工余量。
7.轮廓精加工循环（G70）
格式：G70 P（ns）Q（nf）
功能：按照G71、G72、G73指定的ns—nf之间的移动路径进行精加工。
切除余量为G71、G72、G73中指定的。
含在ns—nf程序段中的F、S、T对精加工循环有效。
ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。
nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号
8. 槽切削循环指令
G75 R(e)
G75 X(U) Z(W) P F
式中：e - 退刀量；
X(U) Z(W)- 槽切削终点的绝对（增量）坐标；
△i - 每次循环切削量（X向每次进刀量，直径值）。
9. 螺纹编程指令格式
①G32 X(U) Z(W) F ;
②G92 X(U) Z(W) F ；
③G76 P (m) （r）（α）Q（△dmin）R(d) ；
G76 X(U) Z(W) R(i) Q(△d) F(L);
其中X(U)、Z(W) ——螺纹切削的终点坐标值；F ——螺纹导程
螺纹的车削加工首先根据图样要求确定主轴转向，进退刀点，进刀的方式，进刀的次数以及对坐标值的计算。
≈D-（～）P，螺纹的小径值D=，如果分六外螺纹加工前的外圆直径：D
外
刀加工则根据每刀的切削深度计算坐标值。
10．成型加工复式循环（封闭切削循环）
封闭切削循环是一种复合固定循环，其进给路线与工件轮廓平行。
如图“G73车削路线示意图”所示。
封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。
①格式：
G73 U(△i) W(△k) R(d)
G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)
参数说明：
△i：为X向粗车总退刀量（半径值）（实质上就是粗车时X轴的总切削量（半径值）等于I△Ii）
△k:为Z向粗车总退刀量（一般情况下取0值）
d：为加工循环次数
**其余参数与G71相同，F、S、T的用法也与G71相同。
**经验公式：△i=（?毛坯-?最小-△u）/2 （棒料）
②G73车削路线示意图
11.刀具半径补偿、取消功能（G41/42、G40）
⑴刀尖半径补偿概述
对于数控车床加工，在加工过程中为了延长刀具的使用寿命，实际车刀的刀尖是一段小圆弧，而编程假想刀尖是一个理想的点。
因此在车削锥面、或圆弧时，可能造成切削欠切或过切的现象，从而影响零件的精度。
因此在加工过程中要进行刀尖半径补偿以提高零件精度。
⑵刀尖方位号（共有10个方位号）
（3）指令格式
G40 G00
G41 X___ Z____ T____;
G42 G01
说明：
G40：取消刀具半径补偿
G41：后置刀G41为左刀补，前置刀G41为右刀补G42：后置刀G42为右刀补，前置刀G42为左刀补
⑷补偿方向判别（以前置刀为例）
G41---刀尖半径右补偿；
判别：沿着刀具运动方向看，刀具在工件的右侧；G42---刀尖半径左补偿；
判别：沿进给方向看，刀具在工件的左侧；
G40---取消刀尖半径补偿。
⑸使用刀尖半径补偿的注意事项：
①在使用G41，G42之后的程序段，不能再出现连续的两个或两个以上的不移动指令，否则G41、G42会失效。
②G40、G41、G42只能与G00、G01结合编程，否则报警。
③在G71、G72、G73状态下以刀尖圆弧中心编程时，指令中的精车余量Δu 及Δw会与刀尖半径补偿量相加而成为新的Δu 和Δw。
⑸补偿值的设置
每把刀的假想刀尖号与刀尖半径值必须在应用刀补前预先设置。
刀尖半径补偿值在偏置页面下设置，R为刀尖半径补偿值，T为假想刀尖号（常用3号）
刀具偏值显示页面。