面处的外圆表面。 3)中滑板手柄保持不动，摇动床鞍手柄使车刀向尾座方向 退出，距工件右端面约3～5mm；即纵向退刀。
外圆的车削步骤 4)按选定的背吃刀量，摇动中滑板手柄使车刀做横向进给。
5)纵向车削3～5mm，同步骤3)不动中滑板手柄，纵向退出
车刀，停机测量工件。 6)在车削到需要长度时，立即停止进给，先横向退刀，然 后纵向退刀，再停机(注意不能先停机后退刀，否则会造成 车刀崩刃；先纵向退刀，会破坏已加工表面的粗糙度)。
(2)背吃刀量(ap)粗车时，ap =2～5mm；精车时，ap =0.2～1m m。 (3)进给量(f)粗车时f=0.3～0.7mm/r;精车时f=0.1～0.3mm/r。
3.车端面的注意事项
1)由于端面直径从外圆到中心是变化的，在端面的边缘处 切削速度较高，在靠近轴线处切削速度较低，切削速度是 变化的,不易车出较低的表面粗糙度值，因此车端面时， 主轴转速应比车外圆的转速选得高一些。 2)车削较大的端面时，所车出的端面应略有内凹，即中心 比外面略低，用刀口形直尺对光测量，可观测到在端面中 心处略有间隙。 3)在车削精度要求较高的大端面时，可将床鞍上的锁紧螺 栓锁紧，并将中滑板的导轨间隙调小，以减小车刀的纵向 窜动。
（一）安装车刀
• （1）装刀前的准备。
• ① 将刀架位置转正后，用手柄锁紧。 • ② 将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净
（2）车刀装夹在
刀架上的伸出部分
应尽量短，以增强 车刀刚度。伸出长 度约为刀柄厚度的 1～1.5倍。车刀下
正确 不正确
面垫片的数量要尽
量少（一般为1～2 片），并与刀架边 缘对齐。
4
Ø50
150±0.10
观看录像：合理放置工、夹、量具
观看录像：粗精车技术
车削外圆、端面
2013
加工轴类零件，主要是车削外 圆和端面。由于轴类零件的精度要
求比较高，加工时不仅要保证尺寸
精度和表面粗糙度，还要保证轴的 形状和位置精度达到图纸规定的要
求。
车刀和工件安装的正确与否， 在车削过程中将直接关系到车削能
否顺利进行和工件的加工质量。
下面一起来学习一下怎样装夹 车刀和工件。
③根据车床主轴轴线与某一平面的高度，使用钢直尺测 量装刀，如图所示。
刀架压紧螺钉旋紧后，车刀高度可能发生变化，应 再进行检查，以防出现误差。
（二）装夹工件
工件必须在机床夹具中定位正确和夹紧牢固，才能顺利
加工工件。
Hale Waihona Puke 1．使用三爪卡盘安装工件如图所示，三爪卡盘安装工件能自动定心，装夹工件后 一般不需找正。
4、按下床鞍上的红色停止按钮, 电动机停止工作。
床鞍向左纵向
进给100mm，床鞍
刻度盘 时针转
过
格。
中滑板横向进
给1mm，中滑板
刻度盘 转过 时针 格。
小滑板向左纵向进给 1mm，小滑板刻度盘 时
针转过
格。
任务实施
次数
1
D
Ø50
按线校正
L
153±0.10 152±0.10
2
Ø50
3
Ø50
151±0.10
100 格, 手柄每转过1 格, 小
滑板纵向(或斜向) 移动0.05 mm。
（五）、车削外圆
将工件装夹在卡盘上
作旋转运动，车刀装夹在
刀架上使之接触工件并作 相对纵向进给运动，便可
车出外圆。
(1)准备。根据图样要求，检查工件各部分的加工余量， 根据刀具材料、角度、加工要求，每次背吃刀量，然后
大致计算纵向进给的次数。
(4)正常切削。粗加工时，通过中滑板调节好背吃刀量，纵 向进给，车削外圆，到阶台处，横向退刀，经过多次车削， 直到被加工表面的尺寸达到精加工余量要求为止。 (5) 试切削。精加工时，根据图样要求，计算加工余量，摇 动中滑板手柄横向进给到所需刻度然后车刀作纵向进给移动，
车削2～3mm后，纵向快退（见图），停车测量。如尺寸符合
（六）车端面
1、车端面的操作步骤
1) 开机：起动机床让主轴正转。 2)对刀：双手转动进给手柄，使车刀与工件端面轻微接触， 即完成对刀。 3) 退刀：床鞍不动,用中滑板退回车刀,离开工件即可。 4) 上刀：车刀以对刀位置为起点，转动床鞍刻度盘手柄， 调整好背吃刀量。
5) 试切：由于对刀的准确度和刻度盘的精度问题，按 前面所调整的背吃刀量，不一定能车出准确的工件尺寸， 一般要进行试切,并对背吃刀量进行进一步调整。
（七）倒角
图 倒角图样
（八）车床的启动操作练习
1、检查车床 各变速手柄是 否处于空挡位 置, 离合器是 否处于正确位 置, 操纵杆是 否处于停止状 态, 确认无误 后, 合上车床 电源总开关。
2、按下床鞍上的绿色启动按钮, 电动机启动。
3、向上提起溜板 箱右侧的操纵杆手 柄, 主轴正转; 操纵 杆手柄回到中间位 置, 主轴停止转动; 操纵杆手柄下压, 主轴反转主轴正、 反转的转换要在主 轴停止转动后进行 , 避免因连续转换 操作使瞬间电流过 大而发生电气故障
6) 车削：试切好以后，记住刻度，作为下一次调整背
吃刀量的起点。 7) 停机：先退回车刀,让主轴停转,再关闭电源。
用90°右车刀车平面
2、车削端面时的切削用量
(1)切削速度(vc)车端面时的切削速度是随工件直径的逐渐减 小而减小的，到工件的中心处，切削速度变为零，但在计算时
应按端面的最大直径计算。
图样要求，则继续切削；如尺寸偏大，再增加切削深度；若 尺寸偏小，则应减小切削深度。试切削的目的是为了控制精 加工时的背吃刀量，保证工件的尺寸达到图样要求。
试切方法和步骤
外圆的车削步骤 1)把工件和车刀安装正确，合理检测工件尺寸，做到心中 有数后,便可以起动机床，使工件逆时针方向旋转。
2)摇动床鞍、中滑板手柄，使车刀刀尖轻轻接触工件右端
三爪（自定心）卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力较小，
所以适用于装夹外形规则的中、小型内、外圆柱体工件。
三爪（自定心）卡盘的卡爪可装成正爪或反爪两种形 式，反爪用来装夹直径较大的工件。
2．工件找正的方法
（三）、切削用量
1．切削用量的概念
切削用量——在切削加工过程中的切削速度、进 给量和背吃刀量的总称。 （1）切削速度vc——切削刃上选定点相对于工件的 主运动的瞬时速度。单位是m/min或m/s。
运动( 即横向进刀) ; 逆时针方向转动手柄时,
中滑板向靠近操作者方向运动( 即横向退刀) 。
（2）当摇动中滑板手柄一周时，中滑板移动5 mm，由
于刻度盘一周等分100格，则刻度盘每转过一格时，中滑 板的移动量为：5mm÷100=0.05 mm。
由于丝杠与螺母之间的配合存在间隙，如果摇动时不
慎多转动了几格，这时决不能简单地退回到所需的位置[ 图b]，而必须向相反方向退回1／2圈左右，再重新摇动手
侧的大手轮控制。顺时针方向转动手轮时,床
鞍及溜板箱向右运动; 逆时针方向转动手轮时
, 床鞍及溜板箱向左运动。手轮轴上的刻度盘
圆周等分300 格, 手轮每转过1 格, 床鞍及溜
板箱纵向移动1 mm。
2、小滑板
小滑板在小滑板手柄控制下
可作短距离的纵向移动。小滑板
手柄顺时针方向转动时,小滑板 向左运动; 小滑板手柄逆时针方 向转动时, 小滑板向右运动。小 滑板丝杠上的刻度盘圆周等分
柄使刻度盘转到所需的刻度位置[图c]。
由于工件是旋转的，使用中滑板刻度盘时，车刀横 向进给后切除部分刚好是背吃刀量(ap)的两倍。
消除刻度盘空行程的方法
2、大滑板
（1）CA6140型车床 床鞍（溜板）的刻度 盘1格为1mm，可利用 床鞍刻度盘转动格数 来控制台阶长度 。
（2）床鞍及溜板箱的纵向移动由溜板箱正面左
车刀刀尖不对准工件中心的后果
(6) 安装车刀时，为了 使车刀高度与工件轴线 等高，一般采用下列装 刀方法。 ①初次装刀，使车刀 的刀尖与机床尾座顶尖 的中心等高，如图所示。 ②将车刀初装在刀架 上，移动刀架靠近工件 端面，目测车刀的高度 与工件轴线等高，然后 夹紧车刀，根据试车端 面的情况再调整车刀高 度。
不正确
（3）保证车刀的实
际主偏角κ r。例如90° 车刀应保证，粗车时 κ r=85°～90°，精车 时κ r=90°～93°。 （4）至少用两个 螺钉轮流压紧车刀，以 防振动。
（5）增减车 刀下面的垫片，使
车刀刀尖与工件轴
线等高。若刀尖对 不准工件轴线，在 车至端面中心时会 留有凸头。使用硬 质合金车刀时，车 到中心处会使刀尖 崩碎。
(2)对刀。启动车床，使工件旋转；左手摇动床鞍手轮， 右手摇动中滑板手轮，使车刀刀尖由远处逐渐靠近工件，
移动速度由快到慢，轻轻地接触待加工表面(见图2.23)，
以此作为确定切削的起始位置；反向摇动床鞍手轮（此 时中滑板手柄不动），使车刀向右离开3～5mm。
(3)进刀。摇动中滑板手柄，使车刀横向进给(见图)，其进 给量为背吃刀量。
（2）进给量f 刀具在进给运动方向 上相对工件的位移量称为
进给量，可用刀具或工件
每转或每行程的位移量来 表述和度量。
（3）背吃刀量ap
一般指工件已加工表面 和待加工表面间的垂直距 离。其单位为mm。
四、刻度盘的原理和应用
1、中滑板
（1）中滑板横向移动由中滑板手柄控制。顺时
针方向转动手柄时, 中滑板向远离操作者方向