注：各相关部门在文件批准之日起按此规定执行。

1．定义
物料超消耗是指物料实际用量多于或是少于消耗定额表（或BOM）给出的用量。

2．目的
制定物料超消耗判定标准，以及当生产过程中出现物料超消耗时，指导各个环节对物料如何进行操作和处理。

防止生产过程中因物料出现缺料，影响生产、出货以及后续订单等；防止因物料剩余较多，导致采购成本、库存成本增加。

进一步做到更好的控制物料用量以及降低物料采购成本。

3．范围
适用于公司生产过程中出现物料超消耗后的应对。

4．职责
本流程规定了因物料超消耗原因需要对相关环节进行处理时，必须遵循的流程及职责。

1)物料使用部门，根据情况进行判断是否超消耗，若超消耗，填写“超消耗申请单”。

2)由技术部/开发中心/溢油开发处进行超消耗原因分析，并确定问题责任归属
3)责任部门提出改善对策
4)生产部门根据库存量，进行判断是增加物料的采购或是减少物料的采购，并将需求提交给供应部门。

必要时，需调整生产任务
5)供应部门根据此申请单，进行相应的增加物料的采购或是减少物料的采购。

6)质检部门跟踪改善状况，并对改善结果进行确认，并负责稽查、考核
7)仓库根据部门需求，补给缺少的物料或是入库多余的物料
8)经营办/销售部门根据物料采购周期或是生产时长，进行判断是否影响出货，必要时调整生产计划。

若影响出货，需要反映给部门主管及客户。

注：“超消耗申请单”主要由各车间负责填写，技术体系、仓库等其他环节发现超消耗问题也可提交此单。

此单按电子流转方式进行申请，流转过程中各部门负责人需审核其内容的规范性、全面性、及问题结论的可操作性，同时根据要求进行相应操作并回复处理结果。

针对缺料，若是库存数量足够，且在不影响其他订单物料需求情况下，可以挪用。

但仍需采购补足库存量。

5. 超消耗判定条件、依据
1)单位产品用量比消耗定额表用量多或是少（±3%内）（消耗定额制定问题）
2)生产过程中物料损耗超3%，或是报废率超3% （制程自责不良）
3)产品不良率高于3%，或是连续3pcs出现不良，或是1小时内出现同样不良3次（制程自
责不良）
4)原材料不良率高于3%，或是相同不良连续出现3pcs（原材料不良）
6. 管理流程
请参见附件流程表（Flow2016001）
7. 流程说明
表单申请人一般主要指生产各车间或其它环节人员发现物料缺少或是多余的问题，需要填写此物料处理单。

申请人必须如实、准确写明物料存在什么问题、数量。

申请人负责对表单进行全流程跟踪处理。

原因分析部门在收到申请单后，及时进行分析，确定问题原因，并确定问题责任部门。

责任部门在收到申请单后，做进一步原因分析，并及时给出整改措施。

整改措施必须准确和可操作。

质检负责对整改措施的可行性、可靠性、可操作性进行审核，审核后，相关环节收到此单后按要求执行。

影响分析部门在收到申请单后需根据问题确定其影响范围、程度，如对生产计划、品质、出货的影响，并给出处理意见。

最后由总经理批示后生效，且相关部门按此单进行补料或是多余物料入库。

各环节应按照该处理单的相应要求去执行，并反馈结果给质检。

若中间再出现超消耗问题，需进行二次申请。

（注：此表单有质检处进行原件存档；仓库保存副本，作为补料、收料依据。

）
8. 相关表单
《超消耗申请单》。