兴安盟博源化学有限公司危害辨识、风险评价、风险控制实施方案编制：审核：审批：实施日期：前言危害辨识、风险评价和风险控制是源于风险管理的思想。

风险管理是研究风险发生规律和风险控制技术的一门新兴学科，通过危害辨识、风险评价，并在此基础上优化组合各种风险管理技术，对风险实施有效的控制和妥善处理风险所致损失的后果，达到用最少的成本获得最大安全保障的目标。

为了减少安全管理成本，提高公司安全保障，最终达到降低事故与事件的目的，编制了本实施方案。

本实施方案符合中国健康安全环保管理体系，编写方法符合相应的法律、法规要求。

风险评价活动以“制定方案→专业培训→方案实施→编制评价报告”四个基本步骤开展，本实施方案由兴安盟博源化学有限公司安环部编制。

一、评价目的危害辨识、风险评价和风险控制的目的是分析公司在生产经营活动中存在的职业危险、危害因素和危险、危害程度，为建立和保持职业安全健康管理体系中的各项决策提供基础，为消除公司在生产经营活动中的危害，提高公司的安全管理水平提供依据。

二、评价范围本评价范围包括公司所有的生产经营活动（以公用工程及各装置配备电室作为实施试点），包括公司内部员工和外来人员常规和非常规的活动。

三、评价内容本评价以公司生产、办公、技改技措等活动以及作业场所内所有的物料、装置和设备存在的主要危险、危害因素，危险、危害因素的危险危害程度以及危险、危害因素的控制作为主要评价内容进行综合评价。

四、术语1、危害：可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。

2、危害辨识：识别危害的存在并确定其性质的过程。

3、风险：特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。

可认为是潜在的伤害，可能致伤、致命、中毒、设备或财产等损害。

风险具有两个特定性，即可能性和严重性，如果其中任一个不存在，则认为这种风险不存在。

另外，风险一般不能转化为安全的，但可以减小风险的可能性或严重性或者两者均减小来降低风险的程度。

4、风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。

5、安全：免遭不可接受的风险的伤害。

不可接受风险的发生，通常会带来人员伤害或物的损失，因此，避免此类事件发生的过程和结果也可称为安全。

6、可承受的风险：根据国家或地方法律法规及公司职业安全健康方针和目标，已降至公司可接受的风险。

五、危害辨识、风险评价和风险控制的基本步骤危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤如图1所示。

1、划分作业活动：编制一份作业活动表，其内容包括场所、设备、人员和程序，并收集有关信息；2、辩识危害：辩识与各项业务活动有关的主要危害。

考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害；3、确定风险：对与各项危害有关的风险做出评价。

在评价时，评价人员还应考虑控制措施的有效性以及一旦失败所造成的后果；4、确定风险是否可承受（“可承受”一词在此意指风险已经降至合理可行的最低水平。

）；5、制定风险控制措施计划（如有必要）：编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。

组织应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效；6、评审措施计划的充分性：针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可承受。

图1 危害辨识、风险评价和风险控制过程六、危害辨识、风险评价和风险控制的工作过程（一）成立危害辨识、风险评价工作小组1、公司级危害辨识、风险评价工作小组，评价过程由组长牵头全员实施。

组长：总经理---雷飞鸣组员：总工程师---安利俊副总经理---杨建国许自新安环部副部长---杨兆勇安环部专职安全员2、工序、部门级危害辨识、风险评价工作小组组长：由各工序、部门负责人组员：各装置专/兼职安全员及定编工艺、设备负责人员（二）培训：1、公司级危害辨识、风险评价工作小组成员必须接受由公司安排的危害辨识、风险评价及风险控制相关知识的培训。

2、各专业、部门级危害辨识、风险评价工作小组必须接受已参加过公司级培训的员工授课的二级培训。

3、风险评估工作小组成员应有较全面的安全、机械、电气、工业卫生等相关知识。

4、风险评估的结果应及时向有关的作业人员通告，并作为员工的培训资料。

（三）风险评价程序：1、技术质量安全环保部制定风险评价工作计划，并推动和跟踪计划的实施。

2 、公司各部门、车间/工序分别成立风险评价小组，建立作业活动清单和设备、设施清单。

3 、各评价小组按照风险评价方法和风险评价准则，组织进行风险评价，确定风险等级，建立重大风险清单。

4 、各部门、车间/工序将风险评价的结果报质量技术安全环保部，技术质量安全环保部编制公司风险评价报告。

（四）危害分析辨识方法：危害也可称为危险因素或危害因素。

危险因素是指能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素。

通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。

也统称危险因素。

危险有害因素识别是风险评价工作的基础，只有全面、细致的识别出生产经营活动中存在的危险有害因素，才能进而对这些危害因素进行定性或定量的风险分析和评价，再根据风险严重程度制定和落实控制措施。

开展工作危害分析，应首先识别作业活动中的危险有害因素。

危害分析辨识方法常用“工作危害分析记录表法JHA”及“安全检查表法SCL”。

1、工作危害分析记录表法（Job Hazard Analysis）是一种安全风险分析方法，适合于对作业活动中存在的风险进行分析，制定控制和改进措施，以达到控制风险、减少和杜绝事故的目标。

1）作业活动划分：识别作业活动过程中的危险、有害因素通常要划分作业活动，作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、部门划分或者将上述方法结合起来进行划分，对某一项作业活动可根据实际情况进行若干划分。

如：进入受限空间，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机（泵）械的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，吊装等皆属作业活动。

作业活动划分后，应填写《作业活动清单》（附表1）。

2）分析作业活动：在识别出作业活动、设备设施、作业环境等存在的危险有害因素后，应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。

在进行风险评价时，应从影响人、物和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

作业步骤应按实际作业步骤划分，划分不能过粗，亦不能过细，能让人明白这项工作是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

3）完成分析：工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或损害。

分析时既要分析作业人员工作不规范的危险、有害因素，也要分析作业环境存在的潜在危险有害因素和工作本身面临的危险、有害因素。

工作危害分析按照《工作危害分析（JHA）记录表》（附表2）填写记录。

2、安全检查表（Safety Check List）法：为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表就叫作安全检查表。

安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。

具体操作可分以下几个步骤：1）建立安全检查表安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等检查项目是静态的物而非活动，确定分析对象后按照《设备设施清单》（附表3）进行记录。

所列检查项目不应有人的活动即不应有动作。

所列项目之后在列出与之对应的标准。

列出标准之后还应列出不达标准可能导致的后果，检查项目和检查标准列出之后还用列出现有控制措施，按照《安全检查分析记录表》（附表4）进行分析。

2）完成分析根据制定的检查表评价人员将工艺过程、设备和操作等与安全检查表进行比较。

依据对现场的观察、阅读系统的文件、与操作人员座谈以及个人的理解回答安全检查表项目。

当所观察的系统特性或操作特性与安全检查表上希望的特性不同时评价人员应当记下差异。

分析差异提出整改措施建议3）风险分级按照风险分级准则确定危害性事件发生的可能性等级和后果严重性等级进而确定风险度和风险等级。

4）制定风险控制措施根据风险风险分级确定的级别决定是否需要改进安全控制措施和实施期限。

选择控制措施时应考虑下列因素：(1)如果可能---应完全消除危害或消灭风险来源如用安全物质取代危险物质(2)如果不可能消除---则努力降低风险如使用低压电器(3)可行的情况下---尽量使工作适合于人如考虑人的心理和生理接受能力(4)利用技术进步改进控制(5)措施用于保护每一个人(6)应将技术控制与程序控制结合起来(7)计划小应有诸如机械安全防护装置的维护需求(8)对于个人防护设备的使用只有在所有其它叮选择的控制措施均被考虑之后才可作为最终手段予以考虑(9)应急安排的需求(10)主动测量参数对于是否符合控制标准来说是必要的(11)根据风险评价的结果、自身经营情况、财务状况和可选技术等因素确定优先顺序制定措施消减风险将风险控制在可接受程度。

控制措施采取之后应该再做一次风险评价确定风险是否降低到了可容忍的程度。

倘若风险尚未降低至可接受程度应进一步采取措施直至将风险降低至可接受程度。

对判定的巨大风险和重大危险应建立《重大风险及控制措施清单》（附表5）进行记录并定期更新。

选定危害性事件要优先考虑作业活动信息表中的信息，如：特殊工种、危险物质、特殊设备、工具的安全问题，对过去发生的违章情况和事故情况不能放过。

在此基础上，要充分考虑基层人员（包括车间安全员和实际操作的岗位工人）的意见，尤其是工人的抱怨。

有助于识别危害的三个问题：存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？在进行原因分析时，可以从物的不安全状态、人的不安全行为以及管理方面的缺陷等几个方面进行分析。

国家标准GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类；将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷以及生产（施工）场地环境不良等4大类，详见附表6和附表7。

管理方面的缺陷可参考以下分类：1、对物（含作业环境）性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷；2、对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷；3、工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误；4、作业用人单位的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等；5、对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求；6、违反工效学原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。