时间
过程控制
范围 不受控
（存在特殊原因）
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受控 （消除了特殊原因）
时间
过程能力
范围
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受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限
规范上限 时间
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
管制图类型
X-R 均值和极差图
计 量 X-S均值和标准差图 型 数 X -R 中位值极差图 据
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
D3=0.000
8
系列 1 R图
系列 2
4
D4=2.115
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11 12 13 14 15
16 17 18 19 20
21 22 23 24 25
26 27 28 29 30
• 概念FMEA-CFMEA • 系统FMEA-SFMEA • 设计FMEA-DFMEA • 过程FMEA-PFMEA • 设备FMEA-MFMEA
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PFMEA过程失效模式及效应分析
• 假定所设计的产品能够满足设计要求 ⊙需假设来件/材料是正确的。 ⊙假设产品基本设计是正确的。
• 不依靠改变产品设计来克服过程中的薄 弱环节
• 注：这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计 方法，以控制图理论为主。
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SPC的作用
• 1、确保制程持续稳定、可预测。
• 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。
• 3、为制程分析提供依据。
• 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部
措
施或对系统采取措施的指南。
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• 均值极差法
均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数 学方法。 2020/3/30
测量系统变差的类型
对于大多数测量过程而言，总测量变差通常被描述为正态分布，正态概 率被设想成为测量系统分析的标准方法。
• 位置变差（准确度） 一个表示准确的通用概念，它涉及一个或多个测量结果
的平均值与一个参考值之间的一致的程度。测量过程必须处于统计控 制状态，否则过程的准确度毫无意义。 • 宽度变差（精密度）
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• 低重于10复%的性误差和—再—测现量系性统的可接接受；受准则
• 10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本维 修的费用等可能是可接受的；
• 大于30%的误差 ——测量系统需要改进，不可接受。
原因分析
• 如果重复性大于再现性，可能原因如下： ●仪器需要维护；●量具刚度不足；●夹紧和检测点需
名称
过程均值（ Process Average）
极差（Range ）
σ（Sigma）
SPC常用术语解释 解释 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过 程均值，通常用 X 来表示。
一个子组、样本或总体中最大与最小值之差
用于代表标准差的希腊字母
移动极差
（Moving Range)
两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差 。
烤纸“温度”X---R图
滤纸材质：机油格
规范温度：170-175癱
U+CAL=2RX= +A2R = LCL1=75 -A LC2RL== X +A2 R = 170
UCL=D4 R = 9.09
LCL=D3R = 0
X图
机器名称：烤炉
A2=0.577
175 174
173
172
171
1
2
3
4
5
6
7
8
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目录
• 五大核心工具简介及关系 • 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP） • 潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA
） • 测量系统分析参考手册（MSA） • 统计过程控制参考手册（SPC） • 生产件批准程序（PPAP）
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五 大 技 术 手 册
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编制 控制计划
编制 作业指导书
过程验证
持续改进
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FMEA表格讲解
• 另配附件讲解资料和公司实例
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测量系统分析MSA
• 在PPAP手册中规定：对新的或改进的量具、测量和试验 设备应参考MSA手册进行变差研究。
• APQP手册中，MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一 。
系列 1
编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
日期/时间
9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/7 9/7 9/7 9/7 9/7 9/7 9/8 9/8 9/8 9/8 9/11 9/11 9/11 9/11 9/11 9/12 9/12 9/12 9/12 9/12 13 9/13 8:00- 9:00- 10:- 11:00- 13:30- 14:30- 15:30- 8:00- 9:00- 10:00- 11:00- 13:30- 15:30- 10:30- 13:30- 14:30- 15:30- 8:00- 9:00- 10:00- 11:00- 13:30- 8:00- 13:30- 14:30- 15:30- 16:30- 8:00- 9:009:00 10:00 11:00 12:00 14:30 15:30 16:30 9:00 10:00 11:00 12:00 14:30 16:30 11:30 14:30 15:30 16:30 9:00 10:00 11:00 12:00 14:30 9:00 14:30 15:30 16:30 17:30 9:00 10:00
12 34 56
计量单位：（mm, kg等）
控制图举例
X图 R图
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测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密
不准确
••••••••
准确
•••••
• ••••
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精密
•••••• •••••
记录单位： 组立
X = 均值X= 173 R= 均值R = 4.3
UCL=
核心工具
重要的顾客手册-AIAG
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
--第二版 2008年11月
潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA）
--第四版 2008年11月
测量系统分析参考手册 （MSA）
统计过程控制参考手册 （SPC）
生产件批准程序 （PPAP）
--第三版 2002年3月 --第二版 2005年
X-MR 单值移动极差 图
P chart 不良率 计 管制图 数 nP chart 不 良 数 型 管制图 数 C chart 缺点数 据 管制图
U chart 单位缺 点数管制图
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计量型数据控制图
与过程有关的控制图
人员
设备 环境
材料
方法
过程
结果举例
螺丝的外径（mm） 从基准面到孔的距离（mm） 电阻（Ω） 锡炉温度（ºC） 工程更改处理时间（h）
改进； ●零件内变差（失圆-锥度等）过大。 • 5.2.5.3如果再现性大于重复性，可能原因如下： ●评价人培训不足；●刻度不清晰；●需要某种辅助器
具。
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1、什么是SPC
统计过程控制SPC是statistics process control 的字母简写，使用诸如控制图等统计技术来分析 过程及其输出以便采取适当的措施来达到并保持 统计控制状态从而提高过程能力。
特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始 终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造 成（整个）过程的分布改变。只有特殊原因被查出 且采取措施，否则它们将继续不可预测的影响过程 的输出。
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每件产品的尺寸与别的都不同
范围
范围
范围
范围
但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
• 由于设计缺陷所导致过程失效模式，可 包括在PFMEA内，而它们所带来的影响及 如何避免包含在DFMEA中。
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• 控制计划的P编F制MEA的输出
• 过程特殊特性的确认 • 过程和监控作业指导书（包括检验指导
书）的编制 • 改进过程设计，或更改原有过程设计
生产工艺 流程图
开展 PFMEA
Common Cause） 有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差
的一部分。
过程能力 (Pr20o2c0/e3/3s0s
是指按标准通原因和特殊原因
普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳 定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因 表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的 普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测 。
• 稳定性 或称漂移，是测量系统在某一阶段时间内，测量同 一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。换 句话说，稳定性就是偏倚随时间的变化。
• 线性 在设备的预期操作（测量）范围内偏倚的不同被
称 为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化
。
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测量系统变差的类型—宽度变差
• 重复性 传统上，将重复性看作“评价人内”变异。它是由 一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一 零件的同一特性时获得的测量变差。它是设备本身 固有的变差或性能。重复性一般指仪器的变差（EV ）。事实上，重复性是从规定的测量条件下连续试 验得到的普通原因（随机误差）变差。