二）筏板基础施工1.机械土方开挖基础内的第一层杂填土和第二层粉土应全部清除，根据地质报告土方挖掘深度大概为5.0米深（基础正式开挖前，在建筑物一角选点测试需实际挖土深度）。

计划采用30型挖掘机一次挖到基底标高，或者两层挖到基底，为了便于挖掘运输，第一层挖土深度为1～1.5米，第二层挖到中砂层深约为3.5～4.0米，自卸车外运，人工配合。

土方挖到基础外300～500mm宽作为工作面。

挖土时严格控制按1：8放坡，防止塌方，随时观察土质及测量坡度。

基础土方挖完后，灰粉撒出边线，经设计和有关部门验收后进行下步工序施工。

2.粗砾垫层施工基础杂填土及粉土挖除后，-5.8米以下，大约到-7.5米之间，设计要求用粗砾砂回填并夯实至-5.8米标高，分层厚度为200～300mm ，垫层顶面每边超出基础底边300mm，按宽：高＝1：2向下向外延伸加宽。

铺筑粗砂砾时应设置水平木桩或在基础周边侧壁测出控制点。

如果基底深度不平，基土面应挖成踏步或斜坡形，搭槎处应注意夯实，应按先深后浅的顺序施工。

工艺流程：检验砂砾质量→分层铺筑砂砾→洒水→夯实或碾压→找平验收（1）分层铺筑粗砂砾铺筑砂砾的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用木桩控制。

视不同条件，可选用夯实或压实的方法。

大面积的粗砂砾垫层，铺筑厚度可达35cm，宜采用6～10t的压路机碾压。

粗沙砾地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。

施工应按先深后浅的顺序进行。

分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。

洒水：铺筑粗沙砾在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。

夯实或碾压：夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。

用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。

采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。

边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

（2）找平和验收：施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。

下层密实度合格后，方可进行上层施工。

用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。

最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

1）保证项目：基底土质必须符合设计要求。

纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。

2）基本项目：虚铺厚度符合规定，夯压密实。

分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。

允许偏差项目，检验方法：顶面标高表面平整度±15，用水平仪或拉线和尺量检查用2m靠尺和楔形塞尺量检查。

回填粗沙砾时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

地基范围内不应留有孔洞。

完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。

施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施。

大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。

要严格执行操作工艺的要求。

局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。

对边角处的夯打不得遗漏。

在地下水位以下的粗沙砾地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。

密实度不符合要求，坚持分层检查砂石地基的质量。

每层的纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合规定，否则不能进行上一层施工。

3.基础混凝土施工（1）基础砼垫层基础垫层采用C15砼100厚，水泥宜选用早强硅酸盐水泥，中砂含泥量不大于5%，水应用自来水和不含有害物质的洁净水，基础底板垫层施工时应周边支模测平，中间设钢筋头或木桩水平控制，砼振捣密实后，表面应用木抹子搓平，砼浇筑12小时后应浇水养护和草苫子覆盖。

（2）砼底板、柱基柱基与砼底板同时浇筑，底板施工缝设在砼柱基顶部，即-4.85米处（J5柱基顶为-4.95米,J4为-4.9米），按设计要求设置-360×3300高通长焊接钢板止水带。

基础钢筋绑扎一定要注意，不同环境、不同部位钢筋的保护层不一样。

（3）浇筑方案本工程地下水位较高，防水要求高，各部位砼浇必须连续浇筑，一次成型，按照总体施工方案，可分以下几个浇筑段落：①垫层部分，C15砼100厚，工程量约130m3，安排一个作业班，在保证砼供应及时的情况下4小时完成，垫层砼浇筑。

②筏板、柱基及剪力墙700高处，为第二施工段，本段为防水等级S型防6水砼，工程量约350m3，一个作业班组浇筑，约10个小时完成。

③地下剪力墙部分，一次性浇筑，工程量约210m3，由于浇筑难度大，施工进度慢，分两个作业班组进行，分层浇筑连续完成。

④地下室XB段，可安排一个班组施工，工程量约180 m3，在商品混凝土供应及时的情况下6个小时可完成本段工程量。

地下室剪力墙、框架柱等⑤地下室基础剪力墙应一次支模浇筑砼自-4.85～-1.75米，窗台出沿上口齐，污水井、电梯井砼一次浇筑到-3.95米，框架独立柱计划一次浇筑到-0.05米结构层梁板底。

（4）各个施工段应重点注意的问题：①本工程砼采用商品混凝土，首先要保证砼及时供应，施工前与搅拌站签订供货合同。

②严把商品混凝土质量关，现场按要求留置试件，每车必检塌落度，严格控制水灰比。

③浇筑垫层，重点控制垫层厚度和顶标高及平整度。

④筏板段浇筑，按照大体积混凝土浇筑来施工，踏步式向前推进，振不实现象。

⑤剪力墙段施工重点部位止水钢板处，必须钢板左右插棒，防止一侧漏振、砼渗水。

浇筑前应先投入与砼同成份砂浆，保证不烂根。

由于浇筑高度大，应分层浇筑。

⑥XB段施工：重点控制砼浇筑厚度均匀，达到设计要求标准。

在平面上设置标点，钢筋上抄平点的方法来控制。

4.模板工程施工（1）施工准备：1）技术准备组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范标准、工艺流程，熟悉了解设计意图，核对建筑和结构及土建与安装专业图纸之间的尺寸是否一致。

对施工人员进行安全技术培训，加强队伍的技术素质。

认真核对设计变更与图纸会审，结合施工图查找变更内容。

2）材料准备根据施工现场实际情况要配置两层模板，即地下室顶板一层（包含防水剪力墙）及+6.600米一层（包含+4.80米夹层）钢管120T 顶丝3000支管附件4万个模板材100m3 模板9500m2 止水螺栓4000支螺帽10000个3）劳动力准备由于地下室工程较为复杂，四周为5m防水力墙，地下室模板工程量，约5000m2，计划安排木工50人。

4）中小型机械设备准备圆盘锯 2台电刨 2台电焊机 3台手电钻 10台砂轮机 1台（2）施工布置及施工方法1）柱基及筏板施工本工程设计为独立砼柱基，柱基之间的300厚防水筏板，外围为250厚防水剪力墙，柱基模板采用吊模式施工，外围钢模板配钢管使用，焊接一定数量的马凳支撑钢模板，外侧以钢管进行加固，使用钢筋与钢模焊接连结筏板钢筋形成整体来固定柱基模板位置。

外侧剪力墙上返部分采用木模板吊模式施工，根据筏板厚度及轴线尺寸，焊接模板支撑筋及模板定位筋，用5＊7落叶松方木配置钢管，进行模板加固。

2）钢板止水带的安装设计根据设计要求基础外墙底板上500㎜的水平施工缝设有钢板止水带，钢板止水带宽300mm，1/2埋入施工缝以下混凝土内。

钢板止水带厚δ=3mm，按每节长L=6m下料，在基础外墙底板上500㎜施工缝处通长设置，居墙厚中间安装，钢板止水带保持水平，不能断开。

钢板止水带采用对接焊接，注意焊缝厚度及平密均匀。

钢板止水带加固采用φ6做对撑，点焊在墙竖向钢筋上。

4）外墙防水剪力墙模板施工外墙防水剪力墙采用15厚腹膜木胶板配置5*7落叶松方木，φ48钢管，φ12防水对拉螺栓进行模板施工。

根据轴线尺寸及独立柱间尺寸进行模板拼装，防水螺栓中间加焊止水片，两端（墙厚1/2减1cm处）焊接钢筋撑头，套厚1cm塑料嵌块，模板拼装后对拉螺栓与木方、钢管架体形成对拉，第一道螺栓采用筏板上返部分未割除的螺栓固定模板底部，第二道距混凝土面上返30cm，第三道距第二道40cm，第四道距第三道50cm，往上均以50cm间距控制，架体钢管与方木间距不宜超过15cm，模板拆除后，凿出塑料嵌块，割除多余部分螺栓，作防腐防锈处理，用同标号防水砂浆填实，外侧防水剪力墙施工至-1.75处。

5）顶板模板及框架柱施工待地下室部分建筑做法施工完毕后，进行顶板模板与框架柱施工，与外侧-1.75m以上剪力墙同步进行。

外侧防水墙根据图纸尺寸预留窗口，地下室顶板施工要求钢管支撑稳定，具有一定的承载力，模板尺寸正确、表面平整、拼缝密实。

留设一处顶板模板暂不施工（预备地下室拆模材料搬运）。

6）梁板架体支撑体系参照以往施工的类似工程，对该工程模板支撑体系形成规范操作：梁底立杆钢管间距1200㎜设置，板底立杆钢管间距1500㎜设置，离地200㎜贯通设置扫地杆，大横杆第一道离地1700㎜设置，第一道以上大横杆均为1500㎜设置，沿主梁跨方向连续设施剪刀撑。

5.钢筋工程（1）材料及主要机具：钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。

当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。

钢筋应无老锈及油污。

成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量。

铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。

铁丝切断长度要满足使用要求。

垫块：厚度同保护层用塑料卡、拉筋、支撑筋。

主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。

绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

（2）工艺流程：钢筋绑扎：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。

基础混凝土强度等级C30，任何情况下搭接长度均不小于300mm。