塑性加工金属塑性变形1.加工硬化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度指标都有所提高，但塑性和韧性有所下降的现象。
2.回复：将冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子恢复到平衡位置，晶体内残余应力大大减小的现象。
3.再结晶：当温度升高到该金属熔点的0.4倍时，金属原子获得更多的热能，使塑性变形后金属被拉长了的晶粒重新生核、结晶，变为与变形前晶格结构相同的新等轴晶粒的过程。
4、冷变形：是金属在再结晶温度以下所进行的变形或加工，如钢的冷拉或冷冲压等；热变形：是金属在再结晶温度以上所进行的变形或加工，如钢的热轧、热锻等。
5.可锻性：材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
6.锻造比：锻造时变形程度的一种表示方法，通常用变形前后的截面比、长度比、或高度比来表示。
7.锻造：自由锻与模锻的生产与应用。
与自由锻相比，模锻尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的显微组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。
模锻生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。
但设备投资大，模锻成本高，生产准备周期长，且模锻件的质量受到模锻设备吨位的限制，因而适用于中小型锻件的成批和大量生产。
1.切削运动：包括主运动和进给运动。
朱运动使刀具和工件之间产生相对运动，促使道具前刀面接近工件而实现切削。
他的速度最高，消耗功率最大。
进给运动使刀具与工件之间附加的相对运动，与主运动配合，即可连续地切削，获得具有所需几何特性的已加工表面。
2.切削三要素：切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度(m/s)；进给量：刀具在紧急运动方向上相对工件的位移量（mm/z）；背吃刀量：在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动放向测量的切削尺寸（mm）。
3.切削层参数：切削层公称横接面积：切削层在切削尺寸平面里的实际横接面积；切削公称宽度：主切削刃截形上两个极限点间的距离；切削层公称厚度：很截面积与公称宽度之比4.刀具材料基本要求：较高硬度、足够强度和韧性承受切削力和冲击和震动、较好耐磨性、较高耐热性、较好工艺性。
常用材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金及陶瓷材料。
5、车刀切削部分组成：前面：道具上切削流过的表面；后面：刀具上与工件上切削中产生的表面相对的表面。
切削刃：指刀具前面上拟作切削刃的刃，有主切削刃和副切削刃之分。
6、刀具几何角度和作用：主偏角（一般45、60、75、90度）、副偏角（5—15）：影响切削层截面的形状和参数，切削分力的变化并和副偏角一起影响已加工表面的粗糙度、前角（5-15）、后角（8-12）：减少道具后面与工件表面的摩擦，并配合前角改变切削刃的锋利与强度、刃倾角（负5—+5）：影响刀头的强度、切削和排屑方向5.切削过程：切削塑形金属是，材料受到道具的作用以后，开始产生弹性变形。
随着刀具继续切入，金属内部的应力、应变继续加大。
当应力达到材料的屈服点时，产生塑形变形。
刀具再继续前进，应力进而达到材料的断裂强度，金属材料被挤裂，并沿着刀具的前面流出而成为切屑。
6.切屑种类：带状切屑、节状切屑、崩碎切屑7.切削力切削功率的计算：P188.切屑热的来源：在切屑过程中，由于绝大部分的切削功都转变成热量，所以有大量的热产生，这些热称之为切削热。
主要来源：切屑变形所产生的热量；切屑和刀具的前面之间的摩擦所产生的热量；工件与刀具后面之间的摩擦所产生的热量。
9.切屑热的分布：切屑热产生以后，由切屑、工件、刀具及周围的介质传出、各部分传出的比例取决于工件材料、切削速度、刀具材料及刀具几何形状等。
车削时的切屑热主要由切屑传出。
10.切屑热对切削的影响：传入切削及介质中的热量越多，对加工越有利；传入刀具的热量虽然不是很多，但由于刀具切削部分体积很小，因此刀具的温度可达到很高。
温度升高以后会加速刀具的磨损；传入刀具的热量，可能使工件变形，产生形状和尺寸的误差。
1、铣削的工艺特点：1）生产率较高。
2）铣削时容易产生振动。
3）刀齿散热条件好。
应用：铣削时，主运动是铣刀的回转运动，进给运动是工件的直线运动或曲线运动。
铣刀可以用来加工平面、成形面、齿轮、沟槽，还可以进行孔加工，如钻孔、扩孔等。
铣削可分为粗铣、半精铣、精铣。
1、外圆加工方案的分析及其应用：（1）粗车除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当零件的外圆面要求精度低、表面粗糙度值较大时，只粗车即可。
（2）粗车—半精车对于中等精度和粗糙度要求的末淬硬工件的外圆面，均可采用此方案。
（3）粗车—半精车—磨（粗磨或半粗磨）此方案最适于加工精度稍高、粗糙度值较小，且淬硬的钢件外圆面，也广泛用于加工未淬硬的钢件或铸件。
（4）粗车—半精车—粗磨—精磨此方案的适用范围基本上与（3）相同，只是外圆面要求的精度更高、表面粗糙度值更小，需将磨削分为粗磨和精磨，才能达到要求。
（5）粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨（或超级光磨或镜面磨削）此方案可达到很高的精度和很小的表面粗糙度值，但不宜用于加工塑性大的有色金属零件。
（6）粗车—精车—精细车此方案主要适用于精度要求高的有色金属零件的加工。
塑性加工金属塑性变形1.加工硬化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度指标都有所提高，但塑性和韧性有所下降的现象。
2.回复：将冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子恢复到平衡位置，晶体内残余应力大大减小的现象。
3.再结晶：当温度升高到该金属熔点的0.4倍时，金属原子获得更多的热能，使塑性变形后金属被拉长了的晶粒重新生核、结晶，变为与变形前晶格结构相同的新等轴晶粒的过程。
4、冷变形：是金属在再结晶温度以下所进行的变形或加工，如钢的冷拉或冷冲压等；热变形：是金属在再结晶温度以上所进行的变形或加工，如钢的热轧、热锻等。
5.可锻性：材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
6.锻造比：锻造时变形程度的一种表示方法，通常用变形前后的截面比、长度比、或高度比来表示。
7.锻造：自由锻与模锻的生产与应用。
与自由锻相比，模锻尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的显微组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。
模锻生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。
但设备投资大，模锻成本高，生产准备周期长，且模锻件的质量受到模锻设备吨位的限制，因而适用于中小型锻件的成批和大量生产。
11.切削运动：包括主运动和进给运动。
朱运动使刀具和工件之间产生相对运动，促使道具前刀面接近工件而实现切削。
他的速度最高，消耗功率最大。
进给运动使刀具与工件之间附加的相对运动，与主运动配合，即可连续地切削，获得具有所需几何特性的已加工表面。
12.切削三要素：切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度(m/s)；进给量：刀具在紧急运动方向上相对工件的位移量（mm/z）；背吃刀量：在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动放向测量的切削尺寸（mm）。
13.切削层参数：切削层公称横接面积：切削层在切削尺寸平面里的实际横接面积；切削公称宽度：主切削刃截形上两个极限点间的距离；切削层公称厚度：很截面积与公称宽度之比14.刀具材料基本要求：较高硬度、足够强度和韧性承受切削力和冲击和震动、较好耐磨性、较高耐热性、较好工艺性。
常用材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金及陶瓷材料。
5、车刀切削部分组成：前面：道具上切削流过的表面；后面：刀具上与工件上切削中产生的表面相对的表面。
切削刃：指刀具前面上拟作切削刃的刃，有主切削刃和副切削刃之分。
6、刀具几何角度和作用：主偏角（一般45、60、75、90度）、副偏角（5—15）：影响切削层截面的形状和参数，切削分力的变化并和副偏角一起影响已加工表面的粗糙度、前角（5-15）、后角（8-12）：减少道具后面与工件表面的摩擦，并配合前角改变切削刃的锋利与强度、刃倾角（负5—+5）：影响刀头的强度、切削和排屑方向15.切削过程：切削塑形金属是，材料受到道具的作用以后，开始产生弹性变形。
随着刀具继续切入，金属内部的应力、应变继续加大。
当应力达到材料的屈服点时，产生塑形变形。
刀具再继续前进，应力进而达到材料的断裂强度，金属材料被挤裂，并沿着刀具的前面流出而成为切屑。
16.切屑种类：带状切屑、节状切屑、崩碎切屑17.切削力切削功率的计算：P1818.切屑热的来源：在切屑过程中，由于绝大部分的切削功都转变成热量，所以有大量的热产生，这些热称之为切削热。
主要来源：切屑变形所产生的热量；切屑和刀具的前面之间的摩擦所产生的热量；工件与刀具后面之间的摩擦所产生的热量。
19.切屑热的分布：切屑热产生以后，由切屑、工件、刀具及周围的介质传出、各部分传出的比例取决于工件材料、切削速度、刀具材料及刀具几何形状等。
车削时的切屑热主要由切屑传出。
20.切屑热对切削的影响：传入切削及介质中的热量越多，对加工越有利；传入刀具的热量虽然不是很多，但由于刀具切削部分体积很小，因此刀具的温度可达到很高。
温度升高以后会加速刀具的磨损；传入刀具的热量，可能使工件变形，产生形状和尺寸的误差。
1、铣削的工艺特点：1）生产率较高。
2）铣削时容易产生振动。
3）刀齿散热条件好。
应用：铣削时，主运动是铣刀的回转运动，进给运动是工件的直线运动或曲线运动。
铣刀可以用来加工平面、成形面、齿轮、沟槽，还可以进行孔加工，如钻孔、扩孔等。
铣削可分为粗铣、半精铣、精铣。
2、外圆加工方案的分析及其应用：（1）粗车除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当零件的外圆面要求精度低、表面粗糙度值较大时，只粗车即可。
（2）粗车—半精车对于中等精度和粗糙度要求的末淬硬工件的外圆面，均可采用此方案。
（3）粗车—半精车—磨（粗磨或半粗磨）此方案最适于加工精度稍高、粗糙度值较小，且淬硬的钢件外圆面，也广泛用于加工未淬硬的钢件或铸件。
（4）粗车—半精车—粗磨—精磨此方案的适用范围基本上与（3）相同，只是外圆面要求的精度更高、表面粗糙度值更小，需将磨削分为粗磨和精磨，才能达到要求。
（5）粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨（或超级光磨或镜面磨削）此方案可达到很高的精度和很小的表面粗糙度值，但不宜用于加工塑性大的有色金属零件。
（6）粗车—精车—精细车此方案主要适用于精度要求高的有色金属零件的加工。
铸造工艺基础1.收缩：合金从浇注凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象称为收缩2.影响收缩的主要因素有：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件3.缩孔的形式：集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。
多呈倒圆锥形内表面粗糙，隐藏在铸件内层，某些情况下暴露在表面呈现凹坑。
4.预防措施：在实际中，通常采用顺序凝固原则，并设法使分散的缩松转化为集中的缩孔，在使集中的缩孔转移到冒口中，最后将冒口切除即可获得完好铸件。