夹。
三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹
迅速、方便，但夹持范围变化小，尺寸变化大时需要重新调
整卡爪位置。数控车床上经常采用液压卡盘，液压卡盘特别
适合于批量生产。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑵ 软爪装夹
由于三爪自定心卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求
高的工件二次装夹时，常常使用软爪。软爪是一种具有切削
所以在保证表面粗糙度的情况下，适当加大进给量。
2）背吃刀量（ap）的确定
在车床主体、夹具、刀具和零件这一系统刚性允许的条
件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高
生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑留出精车余
量，常取0.1～0.5 mm。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
分序法是按所用刀具划分工序，即用同一把刀或同一类刀具
加工完成零件所有需要加工的部位，以达到节省时间、提高
效率的目的。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑷ 按粗、精加工划分工序。对易变形或精度要求较高的
零件常用这种方法。这种划分工序一般不允许一次装夹就完
成加工，而是粗加工时留出一定的加工余量，重新装夹后再
表面的位置精度要求较高的套类零件。
⑹ 利用其它工装夹具装夹
数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件，
不能用三爪或四爪卡盘等夹具装夹，需要借助其它工装夹具装
夹，如花盘、角铁等，对于批量生产时，还要采用专用夹具装
夹。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
2． 选用刀具
刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之一。
序。
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2.1 数控车削加工工艺概述
1． 数控车削加工工艺主要内容
数控车床的加工工艺主要包括如下内容：
⑴ 通过数控车削加工的适应性分析，确定进行数控加工
的零件内容（即加工对象）。
⑵ 分析零件图，明确加工内容和技术要求。
⑶ 确定加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、
安排加工顺序，处理与非数控加工工序的衔接等。
数控车床的加工程序不仅包括零件的工艺过程，而且还
包括切削用量、走刀路线、刀具选用以及车床的运动过程等，
这些具体的问题，不仅是在数控加工工艺设计时认真考虑的
问题，而且还必须作出合理选择并编入到数控加工程序中，
这就要求编程人员对数控车床的性能、特点、刀具系统、运
动方式、加工范围以及工件的装夹方法等都要非常熟悉。
径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削
速度来确定。
切削速度又称为线速度，是指车刀切削刃上某一点相对
于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。
⑵ 车螺纹时主轴转速。
车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导
程）大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多
种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转
际上只是一个工艺过程卡，车床的切削用量、走刀路线、工
序的工步往往都是由操作工人自行选定。数控车床的加工程
序是数控车削加工的指令性文件。数控车床运行受控于程序
指令，加工的全过程都是按照程序指令自动执行的。因此数
控车床与普通车床相比，工艺规程有较大的差别，涉及的内
容也较为广泛。
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2.1 数控车削加工工艺概述
有直线、圆弧插补功能，许多数控系统还具有非圆曲线的编
程功能等，工艺范围较普通车床宽得多，因此数控车床加工
零件往往比普通车床加工零件的工艺规程要复杂。数控加工
前要编写数控加工程序，数控程序内容实际包括工件加工的
工艺过程、刀具选用、切削用量和走刀路线等，所以必须掌
握相关数控加工工艺，否则就无法合理地编制零件的加工程
⑴ 粗车切削用量选择。粗车时一般以提高生产效率为主，
兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和背吃
刀量都能提高生产效率，由于切削速度对刀具使用寿命影响
最大，背吃刀量对刀具使用寿命影响最小，所以考虑粗车切
削用量时，首先尽可能选择大的背吃刀量，其次选择大的进
给速度，最后在保证刀具使用寿命和机床功率允许的条件下
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
3． 确定切削用量
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量、主轴转速或
切削速度、进给速度或进给量。在编制加工程序的过程中，
选择合理的切削用量，使背吃刀量、主轴转速和进给速度三
者间能互相适应，以形成最佳切削参数，这是工艺处理的重
要内容之一。
1）选择切削用量的一般原则
2.3 数控车削加工工序划分与设计
数控车床常用的装夹方法有以下几种。
⑴ 三爪自定心卡盘装夹
三爪自定心卡盘是是数控车床最常用的卡具。它的特点
是可以自定心，夹持工件时一般不需要找正，装夹速度较快，
但夹紧力较小，定心精度不高。适于装夹中小型圆柱形、正
三边或正六边形工件，不适合同轴度要求高的工件的二次装
要求，材料及热处理、毛坯以及生产批量等，这些都是制定
合理工艺方案的依据。
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2.2 数控车削加工工艺制定
2． 确定数控车削加工内容
在分析零件形状、精度和其它技术要求的基础上，考虑
零件或零件的某些部位是否适合在数控车床上加工。对于一
个零件来讲，并非全部的加工内容都适合在数控车床上完成，
这就要对零件图样进行全面分析，选择出那些最需要、最适
选择一个合理的切削速度。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑵ 精车、半精车切削用量选择。精车和半精车的切削用
量选择要保证加工质量、兼顾生产效率和刀具使用寿命。精
车和半精车的背吃刀量是根据零件加工精度和表面粗糙度要
求，以及精车后留下的加工余量决定的，一般情况一刀切去
余量。精车和半精车的背吃刀量较小，产生的切削力也较小，
⑷ 数控加工工序的设计。如选择定位基准、确定装夹方
案、选用刀具、确定切削用量等。
⑸ 编制数控加工程序。
⑹ 填写数控加工工艺技术文件。
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2.1 数控车削加工工艺概述
2． 数控车削加工工艺特点
工艺规程是操作人员在加工时的指导性文件。由于普通
车床受控于操作工人，因此，在普通车床上用的工艺规程实
跳动公差。
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离(mm／r)，它与背吃刀量有着较密切的关系。粗车时一般取
为0.3～0.8 mm／r，精车时常取0.1～0.3 mm／r，切断时宜
取0.05～0.2 mm／r。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
4）主轴转速的确定
⑴ 光车时主轴转速
光车时，主轴转速的确定应根据零件上被加工部位的直
⑴ 按安装次数划分工序。以每一次装夹作为一道工序。
这种方法划分主要适用于加工内容不多的零件。
⑵ 按加工部位划分工序。按零件的结构特点分成几个加
工部分，每个部分作为一道工序。
⑶ 按所用刀具划分工序。这种方法用于工件在切削过程
中基本不变形，退刀空间足够大的情况。此时可以着重考虑
加工效率、减少换刀时间和尽可能缩短走刀路线。刀具集中
尖两种。内、外拨动顶尖是通过带齿的锥面嵌入工件，拨动
工件旋转。端面拨动顶尖是利用端面的拨爪带动工件旋转，
适合装夹直径在Ф50--Ф150mm之间的工件。
用两端中心孔定位，容易保证定位精度，但由于顶尖细
小，装夹不够牢靠，不宜用大的切削用量进行加工。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
3）进给速度的确定
进给速度是指在单位时间里，刀具沿进给方向移动的距
离(mm／min)。进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车
削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，
选择较高的进给速度。
有些数控车床规定可以选用以进给量(mm／r)表示的进给
速度。进给量是指工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
第2章 数控车削加工工艺
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
数控车削加工工艺概述 数控车削加工工艺制定 数控车削加工工序划分与设计 数控车削加工工艺文件 数控车削加工工艺制定实例
2.1 数控车削加工工艺概述
数控车削是数控加工中最常用的加工方法之一，其加工
工艺与普通车床的加工工艺有相似之处，但由于数控车床具
完成精加工。
数控车削加工工序划分后，对每个加工工序都要进行设
计。数控车削加工工序设计主要包括选择定位基准、确定装
夹方案、选用刀具、确定切削用量等内容。
1． 确定装夹方案
数控车削加工在零件加工定位基准的选择上相对比较简
单。定位基准的选择包括定位方式的选择和被加工零件定位
面的选择。
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制订零件的数控车削加工工艺显得非常重要。其主要内容有：
分析被加工零件图样，确定在数控车床上加工内容，在此基
础上确定在数控车床上的工件装夹方式、加工顺序、刀具的
进给路线以及刀具、夹具、切削用量的选择等。
1． 分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作。内容包括零件
轮廓的组成要素，尺寸、形状、位置公差要求，表面粗糙度
合在数控车床上的加工的内容，充分发挥数控车床作用，提
高经济效益。
3． 数控车削加工方案的拟定
数控车削加工方案的拟定是制定数控车削加工工艺的重
要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、
安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
数控车削加工工序划分常有以下几种方法：