钢箱梁桥施工技术方案
1 工程概况
本次设计为南侧上跨下沉广场的两座景观桥，由北向南分别为一号景观桥和二号景观桥。

一号景观桥为20.5+20+19.35m等高变宽钢箱梁桥，主梁高0.9m；桥梁下部结构桥台采用一字式桥台，桥墩采用薄壁墩、扩大基础；墩、台基础均直接置于地下室顶板上。

桥面宽度，其中南侧为8.63m，北侧为4.619m，两者间弧线变化，桥面两侧栏杆各0.4m。

二号景观桥位14+14m等高变宽钢箱梁桥，主梁高0.65m；桥梁下部结构桥台采用一字式桥台，桥墩采用薄壁墩、扩大基础；墩、台基础均直接置于地下室顶板上。

桥面宽度，其中南侧为8.98m，北侧为5.284m，两者间弧线变化，桥面两侧栏杆各0.4m。

2 钢箱梁桥施工方案
本合同段连续钢箱梁节段，分段在工厂制造，并试拼装全桥后才能正式出厂。

1、材料
（1）钢梁主材采用Q345q钢，应选用国家大型钢厂供料，钢材出厂前，应附有材料质量证明书。

进场后，根据设计要求及现行有关标准进行复验。

同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份和机械性能试验。

（2）涂装材料、焊条、焊丝按有关规定抽样复验，复验合格后，方可使用。

（3）主梁底、腹板及顶板尺寸较大，为减少焊缝、保证质量及节省钢材，拟由厂家制定尺寸供应。

2、放样、号料和切割
（1）放样和下料须根据施工图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

对重要结构尺寸按1：1比例放样。

（2）样板、样杆拟采用0.3～0.5㎜薄钢板制作，其误差须符合规范有关规定。

（3）号料前先检查钢料的牌号、规格、质量，如发现不平直，有油污、锈斑等污物，应矫直清理后再号料。

号料外形尺寸控制在±10mm内。

（4）梁板材下料切割须在专用平台上进行，平台与钢板的接触为线状或点状接触。

下料时，板材采用20mm或60mm的平板机平板。

（5）主梁板材拟采用多头直线切割机精密切割下料，箱梁底板、腹板应排版下料，并注意对焊缝的错开距离，腹板下料时，须控制好制造预拱度曲线。

（6）主梁板材精密切割下料时，其切割表面质量应符合有关规定，切割面硬度不超过HV350。

3、矫正和弯曲
（1）钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。

（2）钢板厚度小于20mm，采用20mm的平板机矫平；厚钢板采用60mm平板机校平。

（3）对下料后的马刀弯，采用热矫，其温度控制在600℃～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，严禁锤击钢料或用水急冷。

4、边缘加工
（1）下料后主梁材料，均采用大型铣边机加工。

零件刨（铣）加工深度不于3mm，加工面的表面粗糙度不低于25微米；顶紧加工面与板面垂直度应不小于0.01t（板厚），且不大于0.3mm。

（2）焊接坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。

（3）边缘加工的允许偏差均应符合规范有关规定。

5、组装
（1）组装前，零、部件连接接触面和焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物须清除干净，露出钢材金属光泽。

（2）箱形主梁及其零件均须在专用工作平台、胎架内组装。

组装时，紧固牢靠，组装件误差符合规范有关规定后才能进行施焊。

6、焊接
（1）焊接前，必须进行焊接工艺评定试验，以确定焊接材料、焊接方法、焊接接头形式，焊接工艺参数和焊接顺序，预热、后热和焊后热处理工艺以及焊接检验方法等。

焊接工艺评定按执行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行。

（2）焊工上岗前须参加培训考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可上岗，保证焊接质量。

（3）焊接应在工厂车间内进行，环境湿度小于80%，温度不低于5℃。

钢梁主要杆件应在组装后24h内焊接。

（4）焊接要求主梁的对接焊缝采用X坡口，角焊缝采用船形焊。

角焊缝采用埋弧自动焊，定位焊为手工焊，对接焊缝采用手工焊、半自动焊。

施焊时母材的非焊部位严禁焊接引弧。

多层焊接应连续施焊，并控制好房间温度，每一层焊缝焊完后应及时清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。

（5）定位焊缝在杆件端部30mm以上，长度为50～100mm，间距500mm左右，焊脚尺寸不大于设计焊脚尺寸的1/2。

（6）埋弧自动焊须在距杆端部80mm以上的引板上起、熄弧。

焊接中不能断弧，如有断弧须将断弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。

（7）杆件焊接后两端引板应气割切除，并磨平切口。

焊脚尺寸超出正偏差的焊缝，及小于1mm超差的咬边必须磨修匀顺。

（8）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊。

返修部位的焊缝两端先刨成不陡于1：5的斜坡后，再进行焊接。

7、焊缝检验
（1）焊接完毕，经外观检查合格后，焊缝在24h后进行无损检验。

超声波探伤范围和检验等级按规范有关规定执行。

（2）对接焊缝除应用超声波探伤外，须采用X射线抽探其数量的10%（并
不少于一个接头）。

探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm 时，中部加深250～300mm。

8、钢梁试拼装
为了确保钢梁制造质量，钢梁节段正式出厂前必须按主桥钢箱梁进行整体试拼装焊接。

试拼装合格后，再运输到工地吊装焊接。

钢梁出厂时，须附产品合格证以及工厂试拼记录等技术资料。

9、钢梁涂装
（1）钢梁出厂、工地涂装及其除锈均按设计图纸和规范有关要求进行施工。

钢梁厂内涂装必须在恒温车间进行，以控制环境温度和湿度，确保钢梁表面涂装质量满足设计要求。

（2）钢箱梁工地安装
根据本工程现场条件拟采取在全桥向搭设钢管支架。

其吊装步骤如下：第一步，将工厂制造的钢箱梁段运到现场。

第二步，将钢箱梁段用2台100T汽车吊吊到已搭设的支架平台小车上，箱梁安装调整就位。

第三步，依次逐段安装并调整、焊接。

第四步，拆除临时支架，完成剩余工程。

3 施工准备
1、钢箱梁安装前，应进行施工场地布置，包括临时交通组织措施，支撑架的搭设，并进行架梁机具设备以及辅助材料配备。

2、钢箱梁安装前，应对桥墩的墩顶高程中线、孔径、梁跨等进行复测，误差应在规范规定的允许范围内。

3、钢箱梁正式安装前，应进行劳动组织和进行详细的技术交底，使参加钢箱梁安装人员熟悉钢箱梁安装技术要求。

4 质量保证措施
1、建立质量保证体系，严格执行企业内部的“三检”制度，各项工作落实到人，
2、各项质量保证措施
（1）思想上：提高全员的质量意识：“百年大计，质量第一”。

（2）组织上：项目成立以总工为首的质量管理机构和QC小组。

使质量管理有可靠的组织保证，定期对质量进行评比，表彰先进。

（3）技术保证：
1）首先提高技术人员，工长的业务水平，并适时组织学习。

2）审核图纸，对图纸错误及早提出疑问，消除因技术方面的原因而造成的不应有的质量事故。

3）掌握规范及验收标准。

4）作好安全技术交底和质量技术交底工作，交底以书面签字为准。

5）实施和推广新技术、新工艺。

3、施工质量保证
（1）首先施工要在掌握图纸和规范标准情况下文明施工，不得野蛮施工。

（2）施工中严格执行三检制度，现场技术员自检、经理部检查，外部监理工程师专检制度。

（3）认真填写施工日志和各种施工记录表格，以便以后质量的可追朔性，作好资料的填写和监理工程师签字工作，接受监理人员的检查和监理工程师的签证。

（4）作好技术资料的归档工作
（5）测量方面：测量直接关系到大桥的平面位置和高程控制，测量人员必须要有强烈的责任心，做到计算资料一人以上复核，实地测量必须有专人复核，做到计算无误，测量、放样准确。

（6）试验方面：试验是大桥施工的重中之重，首先作好对原材料的常规检验和配合比的验证工作，做到配合比优化，尽量控制施工成本；在大桥施工过程中，控制好混凝土的配合比和坍落度，做到施工配合比与验证配合比相吻合。

（7）材料方面：材料部门控制好材料的进场和保管工作。

不合格的材料不能进场，材料现场管理井然有序，并有明显的标志牌（如合格、不合格、待检等）。

材料现场必须设立专人保管，特别是钢材等易潮、易板结、易锈蚀等材料的管理。

（8）机械设备，施工前确保机械设备完好，并有备用设备。

（9）经济保证：建立健全经济责任制，实行质量保险低压，优质优酬，奖优罚劣。

4、钢箱梁安装的验收标准
（1）钢梁在厂内应进行试装，并按设计要求和施工技术规范进行验收。

工
地施工人员应参加试装和验收。

当符合要求填发产品合格证后，才能运到工地安装。

（2）钢梁在发运装车时，
应采取可靠措施防止构件运输途中变形或损坏漆面。

严禁在工地安装具有变形构件的钢梁。

（3）的使用的焊接材料和紧固件必须符合设计要求和现行标准的规定。

焊缝不行有裂纹、未熔合、夹渣和未填满弧坑等缺陷。

高强螺栓施拧前，必须进行试装，求得参数，作为施拧依据。

测力扳手应校正。

（4）防护涂料的质量与性能，应符合规范规定和设计要求。

（5）钢杆件表面必须除锈清净，符合规范规定和设计要求的清净度后，才能涂装。

（6）外观鉴定，焊缝应整齐顺滑，防护漆膜不应剥落。