第一章运行管理一、工艺流程及流程简介 1.1工艺流程1.1 工艺流程图1.2工艺流程简介锅炉烟气经引风机、多管除尘器、后，首先进入脱硫除尘塔内与经喷嘴雾化后的脱硫液进行脱硫反应；烟气在塔内通过三层喷淋装置进行三级脱硫除尘反应，SO2总脱除率可达99%以上，除尘效率达到99%以上；脱硫塔内 NaOH吸收SO2发生中和反应生成NaHSO3与Na2SO3，然后流入下游水池进行循环使用，完成对烟气中SO2的吸收净化。

经一级除尘脱硫后的干净烟气通过塔上部的弯头、管道进入二级脱硫除尘塔经过收水器进一步净化脱水，，除去烟气中夹带的水，经过脱硫除雾后的烟气进入烟囱排放。

随着脱硫反应的进行，循环池内pH值不断下降，当循环池内pH值降低到10以下时，要及时向循环池补充钠碱以防pH值过低影响脱硫效果。

二、人员配备1、脱硫控制室配室操作人员3人，负责脱硫工程的日常工作。

2、脱硫工程配机修人员1人，负责站区日常的设备维修工作。

三、各主要处理单元运行控制参数1、循环池中有关参数的控制循环池中pH应控制在10以上，低于10时脱硫效果不理想。

2、脱硫塔内有关参数的控制脱硫塔出口pH应控制在7.0以上。

第二章操作规程一、循环泵房及泵房内循环水泵、冲洗水泵、排液泵1、循环泵作用向脱硫塔供脱硫液。

1.1、开泵前准备（1）检查循环池内水位，确保循环池内水位不低于池深的2/3。

（2）检查管路系统是否有跑、冒、滴、漏现象存在，如有要及时处理。

（3）检查水泵及系统零部件是否齐全完好。

如：所有紧固件是否紧固；连轴器间隙是否合适；水泵注油孔是否已按规定注油；仪表、阀门是否完好等。

（4）进行手动盘车旋转两周看是否正常，应不卡不重，无异常声音。

否则应查明原因进行处理。

（5）检查循环泵有无冷却水，是否打开。

（6）检查机械部分时，不得将水泵电路开关合闸使电机处于带电状态，且在配电柜上挂有“有人操作，不许合闸”标牌。

1.2.操作顺序（1）开启循环泵打开泵进口管路的碟阀，开启循环泵。

当压力表显示压力达到额定压力0.3-0.4MPa后即为所需工况。

（2）关闭循环泵循环泵停止工作后，慢慢关闭进水管路上的碟阀1.3．泵在运行中，应注意以下事项：（1）开启水泵后，如压力表指针不动或剧烈摆动，有可能是泵内积有空气，停泵后排净泵内空气再启动。

（2）检查各个仪表工作是否正常、稳定，特别注意电流表是否超过电动机额定电流，电流过大、过小应立即停机检查。

（3）注意轴承温度，轴承最大温度不得大于95度。

（4）按动停泵按钮后，严禁马上再按启泵按钮，否则会发生水击造成设备管路损坏等重大事故。

因此，特别规定，停泵10分钟后才允许按启动按钮，待无异常情况后方允许离开开关柜。

（5）泵电动机在不允许连续起动，启动间隔时间至少为10分钟。

2冲洗水泵的作用向脱硫塔除雾器提供冲洗水，冲洗除雾器，防止除雾器积灰致使除雾器压降过大。

建议每小时冲洗时间不低于10分钟。

2.1、开泵前准备（1）检查循环池内水位，确保循环池内水位不低于池深的2/3。

（2）将虹吸罐内加满引水，加满水后关闭虹吸罐上的阀门（3）检查管路系统是否有跑、冒、滴、漏现象存在，如有要及时处理。

（4）检查水泵及系统零部件是否齐全完好。

如：所有紧固件是否紧固；连轴器间隙是否合适；水泵注油孔是否已按规定注油；仪表、阀门是否完好等。

（5）进行手动盘车旋转两周看是否正常，应不卡不重，无异常声音。

否则应查明原因进行处理。

（6）检查循环泵有无冷却水，是否打开。

（7）检查机械部分时，不得将水泵电路开关合闸使电机处于带电状态，且在配电柜上挂有“有人操作，不许合闸”标牌。

2.2.操作顺序（1）开启冲洗泵确认冷却水已打开，然后可在现场或在线操作开启冲洗泵。

当压力表显示压力达到额定压力0.3-0.5MPa后即为所需工况。

（2）关闭冲洗泵在现场或在线操作可停止冲洗泵。

2.3．泵在运行中，应注意以下事项：（1）检查各个仪表工作是否正常、稳定，特别注意电流表是否超过电动机额定电流，电流过大、过小应立即停机检查。

（2）注意轴承温度，轴承最大温度不得大于95度。

（3）退出脱硫系统，应将虹吸罐内水放空（4）按动停泵按钮后，严禁马上再按启泵按钮，否则会发生水击造成设备管路损坏等重大事故。

因此，特别规定，停泵10分钟后才允许按启动按钮，待无异常情况后方允许离开开关柜。

（5）泵电动机不允许连续起动，启动间隔时间至少为10分钟。

注：1）所有离心水泵操作顺序相同，长时间不运行需断电。

2）具体使用说明、注意事项、常见故障分析及排除等内容参考水泵使用与维修说明书。

3）发现设备有异常情况，立即停机，请示处理，记录在值班记录簿内。

3、排液泵的作用1、定时排出中和反应的脱硫液，防止溶液中NaHSO3、Na2SO3过饱和，引起池壁、管道结垢2、排除池底烟灰等沉积物二、循环水池1、作用储存脱硫液，为循环泵供液。

2、操作要求(1)要达到脱硫效果，一定要保证循环池内pH值在10以上；如果监测净烟气中二氧化硫浓度偏高，应加大钠碱的用量(2)运行中注意脱硫液液位，正常运行情况下不应低于池深的2/3。

(3) 及时清理悬浮和漂浮杂质，防止堵塞喷头第6/8页注：1、单碱法工艺中，循环池、沉淀池主要作为脱硫液的循环场所，及时打捞池内漂浮物、悬浮物，当脱硫设备停运检修时要及时清理池底。

2、为了保证池内脱硫液的平衡，当循环池内水位低于2/3时，及时补水；一、脱硫脱硝概述近年来我公司致力于电力行业、钢铁行业、化肥行业、水泥行业及其他工业企业的污染治理与环境改善，业务领域涉及烟气净化、锅炉深度节能改造、污水处理等，是具有工程设计、施工、安装、调试、售后等专业服务能力的环保工程公司。

在烟气脱硝除尘脱硫方面，我公司拥有SCR选择性催化还原脱硝技术、双碱法脱硫技术、氨法脱硫技术、镁法脱硫技术及各种除尘技术，并承揽旧工程改造项目。

二、锅炉脱硝除尘脱硫工艺流程本方案设计流程：烟气→增压风机→余热回收装置（省煤器）→换热器→SCR催化脱硝系统→一级除尘→二级除尘→湿法脱硫系统→换热器→高空排放。

并配套石灰石制浆液系统、石膏脱水系统、氧化系统、液氨储备及输送系统、工业水系统、防腐保温及自动控制系统等全套装备。

以下就主要系统做一下简要介绍，如需详细方案请与公司联系。

三、选择性催化还原SCR法工艺特点目前应用的火电厂锅炉脱硝技术中，选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction简称SCR）法脱硝工艺被证明是应用最多且脱硝效率最高、最为成熟的脱硝技术，是目前世界上先进的火电厂烟气脱硝主流技术之一。

SCR法是一种燃烧后NOx控制工艺，关键技术包括将氨气喷入烟气中；把含有NH3(气)的烟气通过含有专用催化剂的反应器；在催化剂的作用下，NH3(气)同NOx发生反应，将烟气中的NOx转化成H2O和N2等过程，脱硝效率≥90%。

目前，利用该项技术的产品在全球占有率高达98%，居世界发达国家烟气脱硝技术首位。

四、选择性催化还原SCR法脱硝原理SCR技术是还原剂（NH3、尿素）在金属催化剂作用下，选择性地与NOx反应生成N2和H2O，而不是被O2所氧化，故称为“选择性”。

主要反应如下：4NH3+4NO＋O2→4N2+6H2O4NH3+2NO2＋O2→6N2+6H2O采用催化剂促进NH3和NOx的还原反应时，其反应温度取决于所选用催化剂的种类。

在催化剂中，以具有锐钛矿结构的TiO2做载体，钒作为主要活性成分的催化剂在工程中应用最为广泛，其技术发展也最为成熟。

其活性温度区间在300－400℃。

在这类催化剂中通常还加入WO3和/或MoO3，其主要作用是增加催化剂的活性和增加热稳定性，防止锐钛矿的烧结和比表面积的丧失。

脱硝效率高, 90%；五、石灰石脱硫工艺特点石灰石（石灰）－石膏法脱硫是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。

是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。

它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰粉为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。

在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的硫化物与浆液中的氢氧化钙进行化学反应被脱除，亚硫酸钙在氧化池中与氧最终反应产物为石膏。

脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。

脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。

由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。

近几年来，这一脱硫工艺在工业锅炉和垃圾电站上得到了广泛应用。

根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。

已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。

随着我国对环境保护的日益重视，燃煤电厂的污染物排放更受到人们的关注，国家和地方环保部门对电厂污染物的排放和总量有了较严格的控制。

在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是：1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。

2、原料来源广泛、易取得、价格优惠3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放7、技术进步快。

六、双碱法脱硫工艺特点双碱法烟气脱硫技术克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。

传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。

结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。

为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。

与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法具有以下优点：1、用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；2、吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率；3、钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上；4、对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。

缺点是：NaSO3氧化副反应产物Na2SO4较难再生，需不断的补充NaOH或Na2CO3而增加碱的消耗量。

另外，Na2SO4的存在也将降低石膏的质量。