工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-020工艺类别：车削（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的 (2)3. 适用范围 (2)4. 产品概述 (3)5. 依据 (3)6. 工序级别定义 (3)7. 所用主要设备 (3)8. 工艺流程 (4)9. 检验定义 (4)10. 工作记录 (4)11. 具体工艺要求 (4)12. 工艺重要关联与补充 (6)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——车削1.总体要求1.1 本工艺主要设备为普通车床，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照上所用设备的操作规程操作车床，不得出现违规操作。

要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。

服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。

1.2 操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。

1.3 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。

1.4 保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。

杜绝乱拿乱放。

1.5 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。

2. 目的2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。

2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。

2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。

2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。

3.适用范围：3.1 塑料或金属及其它可车削材料的轴类、管类、套类、圆片类产品或组件的配件加工。

3.2 塑料或金属及其它可车削材料的公制、美制和英制标准的内外螺纹加工。

3.3 吸塑、挤出、拉深、折弯、冲压等模具零件的加工。

4. 产品综述4.1 产品材料主要分金属、塑料两种。

4.2 按车削工艺在产品所有工序中的占比，我公司所生产的车削类产品，应分为：4.2.1 只经过车削加工（或再经表面处理的）的单一工艺产品。

4.2.2车削工艺只是复杂加工的工序之一，经过此工序后的工件，还需要铣、整形等其它工序，即复合工序的产品。

5. 依据《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。

6.工序级别定义：6.1 A级：组装类工序。

6.2 B级：零部件或分件生产工序。

7.所用主要设备序号设备名称设备型号设备编号1 普通车床CL6130A HDSCSB-0072 普通车床CA6136 HDSCSB-0463 万能磨刀机N/A HDSCSB-0574 金属带锯床G5325/35/100 HDSCSB-0318. 工艺流程领料——下料———去毛刺——粗车——精车（含车外圆等多道工序，详见《生产工艺&过程检验卡》）——倒角——去毛刺——检验——表面处理——包装——入库9. 检验定义9.1 自检：由操作者在生产操作过程中自行检验。

9.2 专检：由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。

10. 工作记录10.1 直接性记录10.1.1 《领料单》10.1.2 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）10.1.3 《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）10.1.4 《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）10.1.5 《入库单》10.1.6 《出库单》10.2 间接性记录10.2.1 《样品样件台账》（PM-ECP-011）10.2.2 《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）10.2.3 《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）10.2.4 《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）11. 具体工艺要求（见下表）工序工艺质量要求设备/工具检验领料1.按照《生产任务单》和图纸或样品，领取要求材质和规格的材料。

N/A 自检、专检2.如材料重量或长度超出操作者一人领取时，操作者应向主管领导申请协助人。

N/A 自检、专检3.领料人应严格按照库房管理制度，填写《领料单》，并有主管领导及相关人员签字。

N/A 自检、专检4.材料领取后，应由质检人员予以确定。

N/A 自检、专检去毛刺1.截取的材料，在取下下料机时，要注意截断端的切割毛刺，不要被其划伤。

N/A 自检2.在将材料粗车前，应用如角磨机或锉刀等适当工具，对切割端的切割毛刺予以打磨。

角磨机自检、专检3. 或在车床上用锉刀予以打磨。

车床自检、专检粗车1.操作者应按照公司安全生产的要求，长发女工必须卷起头发戴好帽子、操作者必须带保护镜，不允许带手套。

N/A 自检、专检2.粗车前，应先检查车刀状态。

N/A 自检、专检3. 将工件固定在卡盘上，转动卡盘，视觉检查工件的同心度。

车床自检、专检4.直径小的材料，予车削的长度不能太长，应以卡盘正常转动时，材料予车削部分同心度最好为宜，不能在材料摆动的情况下车削。

车床自检、专检5.粗车过程中，应密切注意车削量。

车床自检、专检精车1. 对粗车后形成的接近最终完成工件的目标尺寸进行精度加工。

车床自检、专检2. 严格注意工件加工与图纸要求的公差符合性。

车床自检、专检3. 车刀材料与锐度、角度等，是产品精车结果的主要因素。

车床自检、专检4. 精车后的产品，表面光洁度，要与图纸或样品、其它技术性指令或文件相符。

N/A 自检、专检倒1. 倒角是本公司车削类产品加工过程中常见的工序，应按图纸或样品要求对所加工工件的要求位置倒直角或圆角。

车床自检、专检2. 圆角应圆滑，其光洁度也应按要求执行操作。

车床自检、专检角 3. 倒直角时，直边及角度与图纸或样品一致，并做光洁度处理。

车床自检、专检去毛刺1. 精加工后的工件，应做表面光洁度和车削处去毛刺。

车床自检、专检2. 用800#或更高密度的纱布或砂纸打磨。

车床自检、专检3. 不可带手套操作此工序。

车床自检、专检4. 去毛刺时，车床转速要适当。

车床自检、专检5. 成品小部件，应整齐地放置在转序箱内。

车床自检、专检转序1.车削加工完毕后的工件，如为金属材料的，必须做表面防腐处理，应转序到表面处理（或外协表面处理）。

N/A 自检、专检2.如为塑料材料且无需做表面处理的工件，应转序到包装入库。

N/A 自检、专检3.转序前，应对最终工件状态及数量再度核实。

N/A 自检、专检4.转序时，工件实物应与《生产工艺&过程检验卡》及检验记录、图纸等，一同转序。

N/A 自检、专检包装入库1.合格产品单件用气泡塑料包装膜包装。

N/A 自检、专检2. 用本公司专用货箱包装。

包装箱内的成品，要清点好数量，并在箱子的上下放置底板和盖板。

N/A 自检、专检3. 上盖板与箱子上盖间，放置随货文件，即合格证、放行标签、总装箱单等，箱外适当位置贴附装箱单。

同一客户的多箱货物，可选定一个放置随货文件放置箱。

随货文件箱外，标志“文件在此箱内”字样。

N/A 自检、专检4. 用塑料胶带封贴箱盖后，再用打包带将货箱适当打包，防止货箱在运输过程中开裂。

N/A 自检、专检5.货箱堆码要适量，重量较重的尽量避免堆码，应单放为好。

N/A 自检、专检6.包装好后，暂存于库房的成品暂存区域，并通知市场部，待发货。

N/A N/A 注：N/A是英语“不适用”（Not applicable）等类似单词的缩写。

12 工艺重要关联与补充12.1 加工图纸中常用符号：◎同轴度//平行度⊥垂直度↗跳动12.2 车削工艺范围及特点在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线移动，进行切削加工的方法，称为车削加工。

其中工件的旋转运动为主运动，刀具的移动为进给运动。

1）、工艺范围广。

2）、生产率高。

3）、生产成本低。

4）、精度范围大。

（1）荒车荒车精度一般为IT18～IT15，表面粗糙度Ra大于80μm。

（2）粗车粗车后的尺寸精度为IT13～IT11，表面粗糙度Ra值为30～12.5μm。

（3）半精车尺寸精度要求不高的工件或精加工工序之前可安排半精车，半精车后的尺寸精度为IT10～IT8，粗糙度Ra为6.3～3.2μm。

（4）精车一般作为最终工序或光整加工的预加工工序，精车后工件尺寸精度可达IT7～IT8，Ra值为1.6～0.8μm。

5）、高速精细车是加工有色金属高精度回转表面的主要方法。

12.3 不锈钢的车削加工目前应用的不锈钢，按其组织状态主要分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢，常把含鉻量超过11.7%或含镍量大于8%的合金钢，叫不锈钢，在合金钢中加入较多的金属元素（Cr和Ni），而改变了合金的物理性质和化学性质。

增强了抗腐蚀能力，无论在空气中还是在酸盐的溶液中，均不易氧化生锈并在较高温度（>450℃）下仍具有较高的强度，因此被广泛应用于航空，航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。

1)、不锈钢的主要切削特点（1）切削力大其中奥氏体不锈钢尤为突出，这种材料虽然硬度不高，以牌号1 Cr18Ni9Ti为例，其硬度≤187HBW，但塑性很好（断后伸长率δ=40%,断面收缩率Ψ=60%），因此在切削过程中塑性变形大，使切削力增加。

在切削用量相同时，切奥氏体不锈钢耗能比低碳钢约高50%。

（2）加工硬化严重在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。

他们塑性大，塑性变形时晶格产生强烈歪扭；同时奥氏体稳定性差，在切削力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。

这一切均使加工硬化现象更为明显。

（3）刀具易产生粘附磨损不锈钢材料在切削过程中产生高温下，与刀具材料的亲和性较大，使刀具与切削间产生粘结、扩散，易形成“刀瘤”，而造成刀具粘附磨损，降低刀具的使用寿命。

（4）切削区局部温度高这类材料所需切削力大，分离切削消耗的功率也大，产生的切削热也就多，传入刀具的热量可达20%，而加工碳素钢时仅占9%，同时由于不锈钢的导热性不好（不锈钢的导热系数约为碳钢的1/3左右），大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上，从而是切削区局部温度很高。

2)、刀具材料的选择根据前述不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。

目前常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和涂层刀具。

（1）硬质合金通常情况下，多数难加工材料都宜选用YG类硬质合金加工。

最好不选用YT类硬质合金，尤其是在加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，应绝对避免选用YT类硬质合金。