铝镁业有限公司操作规程文件名称：熔铸车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J101版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审核：批准：文件更改记录1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。

3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。

3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。

3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。

4、工艺操作规程：4.1 熔铸生产流程图配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程4.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。

表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。

c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。

4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。

这些废料需隔离管理。

4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。

b) Si%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。

c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。

4.2.6 合金元素的配料计算4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。

4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。

a) 总投炉量为P；b) 炉前分析的结果为：Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；d) 各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为a. Mg锭：PMg=P×（QMg –X）%（kg）b. 电解Cu：PCu=P×（QCu –Z）%（kg）c. 锌锭：PZn=P×（QZn –R）%（kg）d. 硅种：PSi=P×（QSi –Y） %（kg）Me. 锰剂：PMn=P×（QMn –K） %（kg）Hf. 铬剂： PCr=P×（QCr –N） %（kg）W4.2.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。

4.2.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。

4.3 熔炼（责任人：熔炼工）4.3.1 熔炼前的准备4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。

4.3.1.2 设备准备：a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。

4.3.2 装炉4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。

4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。

注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。

4.3.3 熔炼4.3.3.1 点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。

加温重油50-80℃，油压为0.2MPa。

4.3.3.2 当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。

4.3.3.3 当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。

4.3.4 扒渣4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。

4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。

4.3.4.2炒灰（责任人：熔炼工）：在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。

4.4合金化（责任人：熔炼工）4.4.1 取炉样送化验室进行分析4.4.2 炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作。

4.4.3 在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止。

再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。

4.5 精炼（责任人：熔炼工）4.5.1 精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6′无缝管）是否畅通。

4.5.2 精炼a)按每吨铝1.0－2.0kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25min。

b)投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝液抛得液面200mm左右。

c)当精炼剂投放完后，应继续通N2 1分钟，以彻底清除管道中残留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。

d)扒渣：操作同4.3.4。

4.5.3 精炼后工作a)精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。

b)当确认成份合格后，此时不得搅动液，静置时间20-30min。

c)若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作。

4.6 细化处理4.6.1 细化剂：铝钛硼丝0.6-1.1Kg/t铝，熔体过热时采用上限。

4.6.2 若用铝钛硼丝细化剂，则生产Φ90mm、Φ120mm、Φ152mm、Φ178mm的进给速度分别为：708-1180 mm/min、580-1180mm/min 、60-1100 mm/min 、475-967mm/min4.6.3细化处理、过滤操作前, 要清洁、干燥并预热精炼箱、过滤箱。

4.6.4细化过程，要监控细化装置运行状况,保证其正常运转与全程有效。

4.6.5过滤过程，应控制好过滤箱温度，保证过滤板全程完好与有效过滤，禁止捅破过滤板。

4.7 铸造（责任人：铸造工）4.7.1 铸造前的准备工作a)检查流槽、铸盘的完好；b)清理结晶器，确保水眼畅通；c)检查石墨环并涂上润滑油；d)检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中；e)打开水阀门，起动水泵。

4.7.2 铸造a)打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。

b)铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。

c)铸造温度及速度的调整d)铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。

e)铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。

f)返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。

g)清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。

4.8 锯切（责任人：锯切工）4.8.1 锯切准备a)准备好锯床及冷却水；b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。

c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。

4.8.2 锯切a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。

b)调整好定尺，铸锭头≥60mm；铸锭浇口部≥80mm。

c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。

d)按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。

e)对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。

4.8.3 锯切后工作a)关好水及锯机电源。

b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。

4.9 交付a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。

b)无炉号和合金牌号标识和合格标识的铝棒不与交付。

5、表格及记录5.1 《熔铸工艺原始记录表》5.2 《熔铸车间生产计划》附加说明：本标准编制人：日期：本标准审核人：日期：本标准批准人：日期：。